SCHUNK - Spannsysteme, Roboter Greifer, Lineartechnik, Automation, Spanntechnik http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss de Wed, 01 Jul 2009 14:27:45 GMT Thu, 09 Sep 2010 15:42:18 GMT http://217.5.167.5/schunk_files/website_images/schunk_logo_top_navi_v2.gif SCHUNK - Spannsysteme, Roboter Greifer, Lineartechnik, Automation, Spanntechnik http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14281 Wed, 01 Sep 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Greiftechnik für Industrieroboter]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=14281&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Sensorik wird zum festen Bestandteil
Während in der Vergangenheit bei Greifsystemen das Hauptaugenmerk auf der Mechanik lag, gewinnt derzeit die Sensorik deutlich an Bedeutung. Vorreiter sind die Branchen Life Science, Pharma und Laborautomation, also Industriezweige, in denen es um wohl dosierte Greifkräfte und ein sicheres Feedbacksystem für die Handhabung nachgiebiger oder sensibler Teile geht. Für solche Anwendungen bieten mechatronische Greifer mit ihren umfangreichen Optionen optimale Voraussetzungen.
Auch bei pneumatischen Greifern lässt sich mit leistungsfähigen Sensorikmodulen Erstaunliches erreichen. Am Beispiel des vielzahngeführten Universalgreifers PGN-plus von SCHUNK wird deutlich, was dabei heute schon möglich ist. Das Programm reicht weit über induktive Näherungsschalter hinaus, die heute bereits bei fast allen Pneumatikgreifern zum Standard gehören. Elektronische Magnetschalter beispielsweise lassen sich komplett in den Greifer integrieren und fragen im Innern des Greifers die Position des Kolbens ab. Die neuste Magnetschaltergeneration ist programmierbar und kann statt einem sogar zwei Schaltpunkte erkennen. Um die Prozessstabilität zu erhöhen, lassen sich bei ihnen zudem die Ausschaltpunkte programmieren. Für den Einsatz in Maschinen, in beengten Applikationen oder in widrigen Umgebungen, wo Kabel die Prozessstabilität gefährden würden, hat SCHUNK eine kabellose Funksensorik konzipiert. Und selbst für extreme Umgebungsbedingungen mit hohen Temperaturen, Explosionsgefahr, aggressiven Flüssigkeiten oder extremen Mengen heißer Späne oder Kühlschmiermittel gibt es ein standardisiertes Modul: Das fluidische Abfragesystem arbeitet komplett ohne elektrische Sensoren oder zusätzliche Kabel. Über eine pneumatische Messleitung und ein UND-Ventil übermittelt es die Information "offen", "gegriffen" oder "geschlossen" an die Steuerung.
Selbst für Prüfaufgaben lassen sich die Universalgreifer ausrüsten: So können flexible Positionssensoren bis zu fünf vordefinierte Positionsbereiche der Backen detektieren - ideal um unterschiedliche Teile zu sortieren oder eine automatische Qualitätskontrolle durchzuführen. Noch leistungsstärker sind hochauflösende, analoge Sensoren, die den Universalgreifer in eine Präzisionsmessstation verwandeln. Mit extrem hoher Genauigkeit von bis zu 0,003 mm vermisst der Greifer dann im laufenden Prozess jedes einzelne gegriffene Teil. Über die SPS lassen sich beliebig viele Schaltpunkte definieren und damit beliebig viele Teile bzw. Toleranzbereiche unterscheiden.
Industrieroboter arbeiten schnell, zuverlässig und rund um die Uhr. Welchen Output und welche Qualität sie erzielen, hängt maßgeblich von der jeweiligen Peripherie, insbesondere von den Greifsystemen ab. Auf der Suche nach dem optimalen Greifer, müssen Konstrukteure und Anwender eine Vielzahl von Einflussfaktoren berücksichtigen. Zusätzlich zur Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit spielt dabei auch die Zukunftsfähigkeit der Greifsysteme eine immer größere Rolle.
Pneumatischer oder mechatronischer Antrieb?
Neben bewährten, pneumatisch angetriebenen Greifmodulen etablieren sich in jüngerer Zeit immer mehr elektrisch angetriebene Greifer. Beide Antriebsarten verfügen über starke Argumente: Für Pneumatikgreifer spricht die in der Regel hohe Leistungsdichte, das heißt auf kleinem Bauraum erreichen sie verhältnismäßig hohe Greifkräfte. Sie sind robust, preisattraktiv und lassen sich einfach in Betrieb nehmen und warten.
Trotz dieser Vorteile vollzieht sich derzeit eine Art Paradigmenwechsel. Mechatronische Greifer sind flexibel einsetzbar, komfortabel ausgestattet, energieeffizient und trotz einer höheren Anfangsinvestition langfristig betrachtet auch wirtschaftlich interessant. Zusätzlich zum reinen Greifen ermöglichen sie die Kontrolle von Greiferstellung, Hub, Schließgeschwindigkeit, Beschleunigung oder Kraft. Künftig werden immer mehr mechatronische Module per Internet oder Datenleitung gesteuert und ferngewartet werden können. Hinzu kommt ein sowohl funktional wie auch optisch wirksames Design, das das Vertrauen in die Funktion und die Sicherheit von Mensch und Maschine fördert. Die rasanten Fortschritte bei elektrischen Servoantrieben sorgen dafür, dass mechatronische Komponenten zunehmend auch preislich attraktiv werden. Zudem steigt bei Anwendern das mechatronische Know-how und damit die Akzeptanz mechatronischer Lösungen.
Dass sogar gesetzliche Vorgaben bei der Wahl des Antriebsystems eine Rolle spielen zeigt das Beispiel Südkorea: Hier sind mechatronische Lösungen aus Gründen des Umweltschutzes per Gesetz vorgeschrieben. In Europa bieten mechatronische Komponenten angesichts der neuen Maschinenrichtlinie für Maschinen- und Anlagenbauer im Rahmen des Safety Managements Vorteile. Mittel- und langfristig ist davon auszugehen, dass sowohl pneumatische als auch mechatronische Antriebe in der Industrieautomation einen festen Platz innehaben und ihren Stärken entsprechend eingesetzt werden.
Modularität sorgt für Zukunftssicherheit
Wer heute über den Kauf von Automationsmodulen für die Industrieautomation entscheidet, muss immer auch künftige Entwicklungen im Blick haben. Eine zukunftssichere Alternative ist der universelle Greiferbaukasten von SCHUNK: Mit ihm lässt sich der interne Koordinationsaufwand reduzieren, die Ersatzteilbeschaffung beschleunigen und dank einer 30-Jahre-Funktions-Garantie die Gesamtkosten über die gesamte Lebensdauer präzise planen. Dass das Baukastensystem immer auf dem neusten Stand ist, zeigt eines der jüngsten Module, eine direkt anbaubare Ventilbox. Sie macht die Universalgreifer von SCHUNK zu mustergültigen Beispielen in Sachen Effizienz. Mit ihr lässt sich die Taktung um bis zu 100 Prozent steigern. Zugleich senkt sie den Druckluftverbrauch und damit die Energiekosten. Sogar vorhandene Handhabungssysteme lassen sich mit dem Modul einfach und schnell nachrüsten.
Leichtbau bei Greifsystemen
Das Potenzial moderner Leichtbaulösungen ist enorm: Mit ihnen lassen sich auf vorhandenen Robotern höhere Teilegewichte handhaben, bei neuen Anlagen kleinere Roboter einsetzen, Taktzeiten verkürzen, leichtere Mehrfachgreifsysteme entwickeln und die Energieeffizienz von Robotern und Handhabungssystemen erhöhen. Zwei Beispiele zeigen, was heute schon möglich ist:
Variabilität als Schlüsselfaktor
Der globale Wettbewerb und neue Vertriebswege haben dazu geführt, dass beinahe alles immer verfügbar ist. Gleichzeitig wächst in so gut wie allen Produktkategorien die Variantenvielfalt. Das maßgeschneiderte Produkt wird mehr und mehr zum Standard. Zugleich verkürzt sich die von Kunden akzeptierte Wartezeit zwischen Auftragserteilung und Auftragserfüllung immer weiter. "Heute bestellt - morgen geliefert", so die Erwartungshaltung der Kunden.
Um dem gerecht zu werden, spielt das flexible Handling innerhalb und außerhalb der Linie eine entscheidende Rolle. Moderne Automationssysteme müssen sich schnell an wechselnde Anforderungen bei Gewicht und Form anpassen können. Um diese Aufgabe zu erfüllen, sind Greifer-Schnellwechselsysteme schon heute weit verbreitet. Sie stellen sicher, dass sich Greifer inklusive Energieversorgung und Sensorik voll automatisiert in Sekundenschnelle wechseln lassen. Die Schnellwechselmodule von SCHUNK gibt es in unzähligen Varianten für Zuladungen bis 1.200 kg. Dabei stellt ein patentiertes, selbsthaltendes Verriegelungssystem des innovativen Familienunternehmens sicher, dass Roboter und Effektor gekoppelt bleiben, falls es plötzlich zu einem Energieausfall kommen sollte.
Moderne Schnellwechsellösungen gehen sogar noch einen Schritt weiter. So bietet SCHUNK als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme hocheffiziente Ventiladapterplatten für Schnellwechselsysteme, die bis zu vierzehn Mikroventile enthalten und eine komplette Ventilinsel ersetzen. Mit ihnen lassen sich Handhabungsprozesse wesentlich effizienter gestalten. Sowohl die Luftdurchführungen als auch die Verriegelung des Schnellwechselsystems werden von den Ventilen geschaltet. Die Adapterplatten mit integrierten Hochleistungsventilen werden zwischen Roboterflansch und Wechselkopf montiert. Während bei konventionellen Lösungen mit jedem Zyklus die Druckluft in der Zuleitung komplett verloren geht, werden mit der Ventiladapterplatte nur noch der Kolbenraum der angeschlossenen Aktoren und die Leitungen innerhalb des Wechselsystems gefüllt. Das reduziert massiv den Luftbedarf und verkürzt die Taktzeit.
Beispiel 1: Modularer Schwerlastgreifer
Bei einer Eigenmasse von nur 350 kg verfügt der servogetriebene Schwerlastgreifer SLG von SCHUNK pro Finger über einen Hub von 100 Millimeter und über eine Greifkraft von 23.000 Newton. Mit ihm lassen sich Teile bis 700 kg zuverlässig und sicher handhaben. Die Steifigkeit des Greifers und seiner Backen wurde so optimiert, dass selbst bei hohen dynamischen Belastungen keinerlei unzulässige Kräfte auftreten. Gleichzeitig wurde überschüssiges Material konsequent entfernt. Das zukunftssichere Greifsystem kann mit unterschiedlichen Elektromotoren angetrieben werden. Der Antrieb erfolgt dabei über ein zentral angeordnetes Trapezgewinde, das die Kraft gleichmäßig und präzise auf die rollengeführten Grundbacken überträgt. Zum Betrieb wird der Greifer als siebte Achse in die Steuerung eines Roboters integriert.
Beispiel 2: Variabler Großhubgreifer
Die Tragstruktur des Großhubgreifers LEG-C besteht aus Kohlefaserverbundwerkstoff. Bei einem Eigengewicht von 10 kg verfügt er über eine Greifkraft von bis zu 4.000 N und einen variablen Hub bis 600 mm. Werden nur verkürzte Verfahrwege der Finger benötigt, lässt sich der Hub beliebig skalieren. Das minimiert die Taktzeiten und reduziert zugleich den Verbrauch von Druckluft, wodurch der Greifer enorm effizient arbeitet. Für ein durchgängiges Leichtbaukonzept sind auch die Aluminiumfinger als Leichtbaukonstruktion ausgeführt. Sie verfahren auf Kugelumlaufwagen. Über Anzahl und Abstand der Führungswagen lässt sich der Greifer exakt an die jeweilige Belastung anpassen. Für besonders hohe Greifkräfte oder besonders lange Finger wird einfach der Abstand zwischen den Wagen vergrößert. So können selbst Finger mit einer Länge von über 1.000 mm eingesetzt werden. Der annähernd spielfreie Riemenantrieb und die synchronisierten Finger sorgen dafür, dass der Greifer bei variablem Hub präzise arbeitet. So kann er bei Bedarf große und kleine Teile im Wechsel handhaben.
Großer Hub macht Greifer flexibel
Noch variabler arbeiten spezielle Großhubgreifer. Statt immer wieder Backen oder komplette Greifer zu wechseln, können sie unterschiedlich große Teile im Wechsel handhaben. So verfügt beispielsweise der leistungsdichte Großhubgreifer PZH-plus von SCHUNK aufgrund eines Zahnriemenantriebs über einen so großen Hub, dass er aufwändige Aufsatzbacken- oder Greiferwechsel einsparen kann. Seine patentierte Vielzahnführung und sein Gehäuse aus hochfestem Aluminium machen ihn besonders leistungsdicht. Verglichen mit ähnlich großen und schweren Greifern verfügt er über eine rund doppelt so hohe Greifkraft. Um einen bestimmten Hub und eine bestimmte Kraft zu erzielen, genügen also kleinere Baugrößen. Das spart Platz, senkt den Energieverbrauch und die Investitionssumme. Die große Mittenbohrung ermöglicht den Einbau einer Kamera, die Zuführung von Material oder das Greifen überlanger Werkstücke.
Von der menschlichen Hand abgeschaut
Wo die Zukunft variabler Handlingsysteme liegt, zeigt die mechatronische Greifhand SDH-2 von SCHUNK. Mit drei beweglichen Fingern, sieben Freiheitsgraden und einer leistungsfähigen Sensorik kann die Greifhand unterschiedlichste Objekte ohne Umrüsten greifen und positionieren. Taktile Sensoren in den Fingerflächen sorgen für einen feinfühligen und zugleich sicheren Griff. Für den industriellen Einsatz ist das adaptive Modul gegen Staub und Feuchtigkeit geschützt. Zugleich bietet es ein hohes Maß an Sicherheit für die Interaktion mit Mensch und Maschine. Im fliegenden Wechsel handhabt die Greifhand sicher, feinfühlig und präzise sowohl quaderförmige als auch kugelförmige oder zylindrische Objekte in unterschiedlichen Größen.
]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14096 Mon, 30 Aug 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Magnethebetechnik Programm für Lasthebemagnete erweitert]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14096&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Für seine pfiffigen MAGNOS Magnetspannlösungen ist der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK seit langem bekannt. Zur AMB baut das Unternehmen nun sein Programm im Bereich der Permanent-Lasthebemagnete deutlich aus. Neben Hebemodulen, die manuell beziehungsweise elektrisch betätigt werden, gibt es erstmals auch Module, die sich pneumatisch ansteuern lassen. Damit überträgt SCHUNK die bewährte Magnettechnologie auf pneumatisch betätigte Manipulatoren, Balancer und Automationslösungen. Die Module lassen sich einfach und prozesssicher mit Druckluft ansteuern, was den Inbetriebnahmeaufwand spürbar reduziert.
Fähiges Pneumatikmodul nutzt vorhandene Druckluftsteuerung
Druckluft ist bei Balancern und Manipulatoren der wichtigste Energieträger. Diese Tatsache nutzt SCHUNK bei seinen pneumatisch steuerbaren Lasthebemagneten. Zur Aktivierung wird das Magnetmodul einfach kurz mit Druckluft beaufschlagt. Die kompakten MAGNOS Module eignen sich sowohl für die Handhabung runder als auch flacher Bauteile aus ferromagnetischen Werkstoffen. Selbst Roboter lassen sich einfach und schnell mit dem Hebemodul ausrüsten. Die Permanentmagnete gewährleisten auch dann einen sicheren Halt, wenn das Druckluftsystem plötzlich ausfallen sollte.

Elektromodul für blitzschnellen Halt
Für den Einsatz in Krananlagen und in der Robotik bietet SCHUNK zudem elektrisch gesteuerte Permanenthebemagnete. Sie lassen sich in Sekundenbruchteilen per Stromimpuls aktivieren und sorgen auf diese Weise für kurze Taktzeiten. Die Kombination aus geringem Eigengewicht, geringer Taktzeit und hoher Haltekraft machen diese Hebetechnologie vor allem für zeitkritische Anwendungen interessant. Im Falle eines Stromausfalls bleiben die Teile sicher an den Elektro-Permanenthebemagneten fixiert.

Manuelle Lösung mit hoher Halteleistung
Die einfachste Variante permanenter Lasthebemagnete von SCHUNK wird manuell aktiviert. Die kompakten MAGNOS Module sind ausgesprochen robust und zuverlässig. Sie eignen sich für unterschiedlichste Einsatzgebiete. Bei geringem Eigengewicht überzeugen sie durch eine hohe Hebe- und Halteleistung. Das gilt auch für Werkstücke mit unebenen Oberflächen. Weil die Außenflächen des Gehäuses nicht magnetisch sind, werden bei ihnen weder Späne noch Stäube angezogen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14260 Wed, 25 Aug 2010 09:00:00 GMT <![CDATA[CFK Achse zum Produkt des Monats gekürt]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14260&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Die Redaktion der Fachzeitschrift "ke Konstruktion & Engineering" hat die hocheffiziente Leichtbauachse System CLD von SCHUNK zum Produkt des Monats August 2010 ernannt. Die Fachredaktion des Verlags "moderne industrie" würdigt mit der Auszeichnung Produktinnovationen, die den Blick über den Tellerrand wagen und neue Wege beschreiten.
Mit der Leichtbauachse bietet SCHUNK als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme erstmals eine standardisierte Linearachse aus Kohlefaser an. Sie ist die leichteste direktangetriebene Linearachse auf dem Markt. Verglichen mit Aluminiumprofilen reduziert sich das Gewicht des Profils bei ihr um bis zu 58 %. Vor allem für mehrachsige Handhabungssysteme, in denen komplette Z- oder Y-Achsen bewegt werden, ist das Leichtgewicht interessant: Die Massenträgheit sinkt und die Achsen können deutlich schneller und energieeffizienter beschleunigt und verfahren werden.
Das Linearmodul des innovativen Familienunternehmens bietet entscheidende Vorteile: Der Kohlefaserverbundwerkstoff und eine spezielle Struktur und Füllung im Innern machen die Achse extrem leicht und stabil zugleich. Aufgrund des höheren E-Moduls verfügt sie über eine höhere Biege- und Torsionssteifigkeit als Aluminiumprofile. Die hohe Eigendämpfung reduziert zudem Schwingungen, was zu einer hohen dynamischen Steifigkeit führt. Erwärmt sich das Material im laufenden Betrieb, behält es dennoch seine Form. Beste Voraussetzungen also für den µ-genauen Einsatz in hochpräzisen Prüf- oder Handhabungsapplikationen. Anwendern verschaffen die hocheffizienten Leichtbauachsen sowohl in punkto Taktzeiten als auch in punkto Präzision einen deutlichen Vorsprung.
Lineardirektantrieb als präziser Tempomacher
Die standardisierten CFK-Achsen von SCHUNK gehören zur Baureihe CLD. Ihre hohe Dynamik und Wiederholgenauigkeit verdanken sie einem servoelektrischen Lineardirektantrieb, der ihnen insbesondere bei Highspeed-Anwendungen in der Montageautomation die Poleposition sichert. Die Antriebskraft wird von spielfreien, hochpräzisen Antriebselementen ohne mechanische Übertragungselemente direkt auf den Schlitten übertragen. Weil Motor, Messsystem und Linearführung im Achsprofil bzw. Schlitten integriert sind, bauen sie äußerst kompakt und benötigt nur wenig Platz. Für eine maximale Wiederholgenauigkeit werden auf das CFK-Profil spezielle Laufschienen aus Stahl aufgebracht und anschließend präzisionsgeschliffen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14139 Tue, 24 Aug 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Extrem vielseitiger Kraft-Momenten-Sensor]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14139&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Der 6-Achsen-Kraft-Momenten-Sensor FTNet von SCHUNK ist ein echtes Universaltalent: Mit seiner Highspeed Datenausgabe, vier möglichen Kommunikationsprotokollen, Fernüberwachung via LAN sowie Konfiguration über Web-Interface ist er derzeit der am vielseitigsten einsetzbare Kraft-Momenten-Sensor für die industrielle Automation. Die insgesamt 14 Baugrößen decken Lastbereiche zwischen 12 N und 40.000 N ab.
FTNet verfügt über Ethernet, Ethernet/IP, DeviceNet und ein CAN-Bus Interface und damit über eine einzigartige Schnittstellen-Kompatibilität für eine Vielzahl von Anwendungen. Er lässt sich für Produkt-Tests, Robotermontagen oder Bearbeitungsaufgaben wie Schleifen und Polieren ebenso verwenden wie für die Roboter-Chirurgie, für Anwendungen in der Rehabilitation, in der Neurologie und in vielen anderen Bereichen. Mit ihm ist es sogar möglich, schwierige Montage-, Bearbeitungs- und Finish-Aufgaben zu automatisieren, die bisher nur von Hand oder durch komplexe Sondermaschinen ausgeführt werden konnten.
Der Sensor misst in allen sechs Freiheitsgraden sowohl Kraft als auch Drehmoment. Die Signalausgabe erfolgt über Highspeed Ausgänge via Ethernet mit bis zu 7.000 Hz. oder CAN. Mit FTNet sind also auch hochdynamische Regelungskonzepte zu realisieren. Zur Fernüberwachung kann der Sensor einfach mit dem LAN verbunden werden. Über ein Webinterface lassen sich die Systemeinstellungen konfigurieren, anzeigen und einstellen. Eine Demo-Software bietet zudem eine grafische Ansicht der Sechs-Achsen-Messungen in Echtzeit. Um eine zuverlässige Funktion zu gewährleisten, verfügt der FTNet über eine Kabelbrucherkennung, einen Überlastschutz und eine Temperaturkompensation. Das System besteht aus dem Sensor, geschirmtem robotertauglichem Devicenet-Kabel und einer Net-Box mit Ethernet und DeviceNet/Can-Bus-Schnittstelle.
Besuchen Sie SCHUNK vom 13. bis 16. September 2010 auf der Motek in Stuttgart, Halle 1, Stand 1501

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14227 Tue, 17 Aug 2010 12:00:00 GMT <![CDATA[Auch auf der MOTEK 2010 wird SCHUNK wieder Farbe bekennen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14227&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Auch auf der MOTEK 2010 wird SCHUNK wieder Farbe bekennen
Unser Messemotto "Alles im blauen Bereich" bedeutet: BLAU automatisieren, GRÜN handeln. BLAU steht für SCHUNK. SCHUNK steht für Effizienter Greifen.
In unserem Verständnis spielt sich Effizienzsteigerung auf mehreren Ebenen ab, die eng ineinander greifen. Es genügt uns nicht, nur einen Aspekt isoliert zu optimieren. Vielmehr berücksichtigt SCHUNK mehrere Ebenen parallel, um diese wirkungsvoll miteinander zu vernetzen. Wir bieten Ihnen ein umfassendes Produktprogramm das die Vorteile der Modularität mit den zentralen Aspekten Leichtbau, Ventiltechnik, kompakte Leistung und Mechatronik verbindet. Kurz und bündig - EFFIZIENTER GREIFEN! Beste Voraussetzung also für Sie, um damit besonders wirtschaftliche Lösungen zu entwickeln
Überzeugen Sie sich! Besuchen Sie uns vom 13.09. bis zum 16.09.2010 auf der MOTEK Halle 1 Stand 1501 und entdecken Sie unsere Benchmark-Produkte und systemübergreifende Lösungen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14196 Tue, 17 Aug 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Hocheffiziente Leichtbauachse aus Kohlefaser]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14196&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Bauteile aus Carbonfasern sind nicht nur im Rennsport und im Automobilbau auf dem Vormarsch: Mit der CFK-Achse System CLD präsentiert SCHUNK erstmals eine standardisierte Linearachse aus Kohlefaser. Sie ist die leichteste direktangetriebene Linearachse auf dem Markt. Verglichen mit Aluminiumprofilen reduziert sich das Gewicht des Profils bei ihr um bis zu 58%. Vor allem für mehrachsige Handhabungssysteme, in denen komplette Z- oder Y-Achsen bewegt werden, ist das Leichtgewicht interessant: Die Massenträgheit sinkt und die Achsen können deutlich schneller und energieeffizienter beschleunigt und verfahren werden.
Das innovative Linearmodul von SCHUNK bietet entscheidende Vorteile: Der Kohlefaserverbundwerkstoff und eine spezielle Struktur und Füllung im Innern machen die Achse extrem leicht und stabil zugleich. Aufgrund des höheren E-Moduls verfügt sie über eine höhere Biege- und Torsionssteifigkeit als Aluminiumprofile. Die hohe Eigendämpfung reduziert zudem Schwingungen, was zu einer hohen dynamischen Steifigkeit führt. Erwärmt sich das Material im laufenden Betrieb, behält es dennoch seine Form. Beste Voraussetzungen also für den µ-genauen Einsatz in hochpräzisen Prüf- oder Handhabungsapplikationen. Anwendern verschaffen die hocheffizienten Leichtbauachsen sowohl in punkto Taktzeiten als auch in punkto Präzision einen deutlichen Vorsprung.
Lineardirektantrieb als präziser Tempomacher
Die standardisierten CFK-Achsen von SCHUNK gehören zur Baureihe CLD. Ihre hohe Dynamik und Wiederholgenauigkeit verdanken sie einem servoelektrischen Lineardirektantrieb, der ihnen insbesondere bei Highspeed-Anwendungen in der Montageautomation die Poleposition sichert. Die Antriebskraft wird von spielfreien, hochpräzisen Antriebselementen ohne mechanische Übertragungselemente direkt auf den Schlitten übertragen. Weil Motor, Messsystem und Linearführung im Achsprofil bzw. Schlitten integriert sind, bauen sie äußerst kompakt und benötigt nur wenig Platz. Für eine maximale Wiederholgenauigkeit werden auf das CFK-Profil spezielle Laufschienen aus Stahl aufgebracht und anschließend präzisionsgeschliffen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14191 Mon, 16 Aug 2010 15:00:00 GMT <![CDATA[Greifer über iPad steuern]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14191&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Erstmals bietet SCHUNK, der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme, mit dem WSG 50 einen sensiblen Greifer der sich neben Profibus DP auch über Ethernet TCP/IP ansteuern lässt und zugleich über einen integrierten Webserver für die Konfiguration und Diagnose verfügt. Damit lässt er sich beispielsweise per Apple iPad besonders einfach programmieren, in Betrieb nehmen, fernwarten sowie mit Updates versorgen. Aufgrund der beiden Kommunikationsprotokolle und der integrierten Steuer- und Regelungselektronik gewährleistet er bei der Einbindung in übergeordnete Systeme eine größtmögliche Flexibilität. Zur Speicherung von Programmen und Dokumenten ist der Greifer des innovativen Familienunternehmens mit einer internen MicroSD-Karte ausgestattet.
Einer der feinfühligsten Greifer am Markt
Mit Hilfe der in die Greifbacken integrierten Elektronik kann der WSG 50 über Sensoren direkt die beim Greifvorgang auftretenden Kräfte messen. Dieses Feingefühl macht ihn zum idealen Helfer für die Handhabung sensibler Proben in Laboren, pharmazeutischen Betrieben, Forschungseinrichtungen sowie für den Einsatz in der Mess- und Prüftechnik. Unterschiedlichste sensible Greifgüter lassen sich mit ihm sicher und zuverlässig handhaben. Dabei werden die eingesetzten Greiffinger automatisch erkannt und die entsprechenden Parameter ausgewählt. Der WSG 50 verfügt über einen Hub von 110 mm und eine variable Greifkraft zwischen 1 und 120 N. Die Greifgeschwindigkeit liegt bei 850 mm/s.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14214 Mon, 16 Aug 2010 13:00:00 GMT <![CDATA[Nachgiebiger Greifer für die Maschinenspindel]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14214&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK hat ein Modulprogramm entwickelt, mit dem Werkzeugmaschinen einfach, schnell und kostengünstig mit Hilfe der Maschinenspindel automatisiert werden können. Kernstück ist das Modul GSW-B, das standardisierte Parallel- oder Zentrischgreifer von SCHUNK mit der Maschine verbindet. Für den automatisierten Werkstückwechsel müssen Anwender lediglich in wenige Komponenten investieren und die Maschine neu programmieren.
Das Verbindungsmodul GSW-B ist auf einer Seite mit einer Schnittstelle zum Greifer, auf der anderen Seite mit einem 20 mm Schaft ausgestattet, der in vielen konventionellen Werkzeughaltern gespannt werden kann. Ein und derselbe Greifer lässt sich also unabhängig von der jeweiligen Spindelschnittstelle flexibel auf unterschiedlichsten Maschinen einsetzen. Angetrieben wird er wahlweise mit Kühlschmiermittel oder - für kürzere Taktzeiten - mit Druckluft, die intern über die Schaftschnittstelle des Verbindungsmoduls zugeführt wird.
Über Werkzeughalter mit der Maschine verbunden
Zum Beladen der Maschine fährt der in den Werkzeughalter gespannte Greifer mit Hilfe der Achsen zu einem Werkstückmagazin auf dem Maschinentisch, greift dort ein Rohteil und setzt es in das Spannmittel der Maschine ein. Anschließend wird die komplette Einheit aus Greifer, Verbindungsmodul und Aufnahme im Werkzeugmagazin abgelegt. Ist die Bearbeitung abgeschlossen, wechselt die Maschine den Greifer wieder ein, transportiert das fertige Werkstück zurück ins Werkstückmagazin und der Zyklus beginnt von vorn. Auf diese Weise ist ein vollautomatischer Werkstückwechsel allein durch die Maschine möglich. Je nach Greifer liegt die Greifkraft dieser Lösung zwischen 70 und 1.200 N, der Hub zwischen 4 und 10 mm.
Ausgleicheinheit verhindert hohe Belastungen
Wenn bei der automatisierten Beladung hohe Kräfte auf die Spindel oder den Greifer wirken, sorgt das Modul GSW-B-AGE mit einer Ausgleichseinheit für Abhilfe. Es gleicht Toleranzen und Ungenauigkeiten in allen sechs Freiheitsgraden aus. Bei Werkstücken, die über Bolzen oder Stifte fixiert werden, erleichtert die Einheit den automatisierten Fügeprozess. Zudem kann der Greifer mit Ausgleichseinheit Werkstücke so lange beispielsweise gegen die feste Backe eines Kraftspannblocks drücken, bis der Spannvorgang komplett abgeschlossen ist.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14209 Mon, 16 Aug 2010 07:00:00 GMT <![CDATA[Kräftiges Modul für die Maschinenbeladung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14209&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Bei der Beladung von Werkzeugmaschinen sind Kraft und Präzision gleichermaßen gefordert. Genau dafür hat SCHUNK nun seinen GEMOTEC Systembaukasten um das Hubmodul KLM 300 erweitert. Doppelt gelagerte und stark dimensionierte Führungswellen sorgen dafür, dass das Modul hohe Lasten aufnehmen kann und gewährleisten zugleich eine hervorragende Wiederholgenauigkeit < 0,015 mm.
Bis zu zwei mögliche Zwischenpositionen verschaffen Anwendern zusätzliche Flexibilität. Für eine möglichst kompakte Bauform mit minimalen Störkonturen sind sowohl Stoßdämpfer als auch Näherungsschalter in die Projektionsfläche integriert. Sie gewährleisten eine vibrationsfreie Bewegung und die zuverlässige Abfrage der Endlage. Bei Notstopps verhindert eine Klemmpatrone ein unkontrolliertes Absinken.
Als Teil des Systembaukastens Modulare Montageautomation ermöglicht das Modul über 250 Standardkombinationen, unter anderem mit dichten Greifern. Es eignet sich besonders für die Handhabung von Werkstücken bis 15 kg sowie als Z-Achse in Linienportalen. Bei einem Hub von bis zu 300 mm und einer Eigenmasse zwischen 6,9 und 12,6 kg verfügt die Achse über einen Vorschub von 753 N.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14202 Mon, 16 Aug 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Modulare Großhubgreifer: Die neue Power-Generation]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14202&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Mit dem PHL von SCHUNK startet eine neue Generation von Großhubgreifern: Als erster Großhubgreifer überhaupt verfügt der PHL von SCHUNK alternativ über eine Vielzahnführung oder über eine Profilschienenführung, die den Wirkungsgrad des Moduls deutlich steigert. Doch damit nicht genug: Den modular konzipierten PHL bietet SCHUNK vom Start weg in 90 standardisierten Varianten an. Damit lassen sich Überdimensionierungen vermeiden, der Druckluft- und Energieverbrauch minimieren und der Raumbedarf von Applikationen verringern. Mit dem PHL macht SCHUNK effizientes Greifen nun auch bei großen Hüben möglich.
Gleitgeführt mit kraftvoller Vielzahnführung eignet sich der PHL besonders für raue Umgebungen. Wälzlagergeführt mit Profilschienenführung verfügt er über einen noch einmal rund 25 Prozent höheren Wirkungsgrad. Die Führungswägen der Greiferfinger sind dann auf Kugeln gelagert, was die Reibung minimiert und die Kraft optimal verteilt. Aufgrund der in sich geschlossenen, dauergeschmierten Wälzführung steigt die Tragfähigkeit des Greifers und der Verschleiß verringert sich. Anwender profitieren von einer dauerhaft zuverlässigen Präzision und einer langen Lebensdauer der Komponente.
Kompakte Kraftpakete senken Kosten
 
Die neue Greifergeneration von SCHUNK übertrifft deutlich die Leistung konventioneller Großhubgreifer mit T-Nuten- oder Rundführungen. Künftig genügen daher für viele Anwendungen kleinere, günstigere und auch aufgrund des geringeren Druckluftverbrauchs wirtschaftlicher arbeitende Baugrößen. Alternativ können bei annähernd gleicher Greifkraft längere Finger eingesetzt werden. Mit seinem großen Hub eignet sich PHL für die Handhabung großer Teile ebenso wie für die Chargenfertigung, bei der unterschiedliche Werkstückgrößen über eine einzige Linie laufen. Ebenso kann er Teile mit großen Hinterschnitten sicher greifen.
Modulares Konzept ermöglicht enorme Variantenvielfalt
 
Sowohl mit Vielzahnführung als auch mit Profilschienenführung gibt es fünf Baugrößen mit Kolbendurchmessern zwischen 25 und 63 mm. Pro Baugröße können Anwender zwischen drei Hüben wählen, so dass sämtliche Hübe zwischen 30 und 160 mm abgedeckt sind. Zusätzlich ist eine federbetätigte Greifkrafterhaltung innen bzw. außen möglich. Insgesamt stehen damit 90 standardisierte Varianten zur Verfügung. In der größten verfügt der PHL über eine Greifkraft von 3500 N und eine maximal zulässige Fingerlänge von 600 mm. Optional können sämtliche Größen als speziell abgedichtete Vitonversion sowie als Hochtemperaturversion für bis zu 130° C heiße Umgebungen ausgeführt werden. Der Greiferzustand lässt sich entweder über induktive Näherungsschalter oder über Magnetschalter abfragen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14179 Thu, 12 Aug 2010 13:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK twittert]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14179&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Per Twitter informiert SCHUNK ab sofort über die neusten Trends aus Spanntechnik und Automation. Die kostenlosen Kurznachrichten des innovativen Familienunternehmens sorgen dafür, dass Anwender immer topaktuell über Neuheiten des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme informiert sind. Wer auf dem Laufenden bleiben will, schaut regelmäßig rein oder meldet sich direkt als Follower an.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14093 Mon, 09 Aug 2010 17:00:00 GMT <![CDATA[Modulare Robotik: Leichtbauarme beim Prüfen, Messen und Überwachen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14093&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Modular aufgebaute Leichtbauarme sind beinahe so geschickt wie ihr menschliches Pendant. Aufgrund ihres Gewichts und ihrer Energieversorgung lassen sie sich sogar mobil einsetzen. Ideale Voraussetzungen also, um im industriellen Umfeld Routine- und Assistenzaufgaben beim Prüfen, Messen und Überwachen zu übernehmen. Das Gute: Aufgrund der steigenden Nachfrage und der zunehmenden Stückzahlen werden die hochflexiblen Lösungen mittlerweile sogar für Breitenanwendungen erschwinglich.
Präzise, geschickt und leicht zu programmieren
Der Leichtbauarm LWA-4 von SCHUNK ist leicht und kann zugleich verhältnismäßig große Lasten zügig bewegen. Seine hochsteife Konstruktion und die leistungsstarken Antriebe machen ihn zum derzeit leistungsdichtesten, modularen Leichtbauarm am internationalen Markt. Er verfügt inklusive Steuerung und Stromversorgung über ein Eigenmasse/Traglast-Verhältnis besser 2:1 und kann Massen bis 10 kg bei voller Dynamik handhaben. Der modular aufgebaute Arm lässt sich anwendungsspezifisch konfigurieren und damit optimal an unterschiedlichste Aufgaben anpassen. Aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Präzision erreicht der LWA-4 eine hohe Wiederholgenauigkeit von +/- 0,1 mm. Damit ist er sogar für Mess- und Prüfaufgaben geeignet.
Beim Menschen abgeschaut sind die sieben Freiheitsgrade des Arms, die ihn geschickt agieren lassen. Mit ihnen können alle Lagen und Orientierungen angefahren werden. Selbst ein Hintergreifen ist möglich. Die komplette Steuer- und Regelelektronik des Arms ist in seinen Gelenkantrieb integriert. Position, Geschwindigkeit und Drehmoment sind flexibel regelbar. Um den Energieverbrauch zu minimieren und die Sicherheit für den Menschen zu erhöhen, wird er von einer 24 V DC Stromversorgung gespeist. Aufgrund der leichten, hochsteifen Konstruktion arbeitet er besonders energieeffizient, was sich bei mobilen Einsätzen in Form langer Laufzeiten auszahlt.

Kompakter "PowerBall" vereint zwei Achsen auf engstem Raum
Der SPB aus der neuen PowerBall-Baureihe von SCHUNK vereint die Bewegungen zweier Achsen miteinander. Während bisher immer zwei Drehmodule kombiniert werden mussten, um Bewegungen mit zwei Freiheitsgraden zu ermöglichen, genügt künftig ein kompakter und beweglicher Powerball. So kann aus nur drei SPB-Modulen ein individueller Leichtbauarm mit sechs Freiheitsgraden und einer Traglast von bis zu 3 kg konfiguriert werden.
Die beiden integrierten Servoachsen des leistungsdichten Moduls erzielen jeweils Drehmomente zwischen 7 und 64 Nm. Mit seinem Drehwinkel zwischen -170 und + 170° erreicht es sehr flexible Bewegungsabläufe. Position, Geschwindigkeit und Drehmoment sind dabei frei einstellbar. Über ein Schnellwechselsystem und Steckverbinder mit integrierter Signaldurchleitung lässt es sich ohne aufwändige Verkabelung schnell und einfach per Plug & Work in Betrieb nehmen. Bei der Entwicklung des PowerBall hatten die Ingenieure von SCHUNK neben der ausgeklügelten Technik auch die Kosten fest im Blick. Verglichen mit einem bisherigen Leichtbauarm sinkt der Preis beim Leichtbauarm aus SPB-Modulen um rund 50 Prozent - ideale Voraussetzungen also, um auch Breitenanwendungen den Weg zu bahnen.
Robuste und geschickte Dreifingerhand
Die Dreifingerhand SDH-2 schließlich beherrscht unter anderem die industriellen Griffarten "Dreifinger zentrisch", "Zweifinger parallel" und "Zylindergriff" sowie viele weitere Variationen. Sie kann unterschiedlichste Objekte ohne Umrüsten greifen und positionieren. Damit ist sie deutlich im Vorteil gegenüber herkömmlichen industriellen Greifsystemen, die angepasst oder gar gewechselt werden müssen. Über integrierte taktile Sensoren lassen sich sowohl Greifkraft als auch Greiffläche überwachen - beste Bedingungen, um bei einem ungünstigen Griff nachzugreifen oder die Greifkraft anzupassen. So können selbst sensible Werkstücke mit unterschiedlichen Geometrien zuverlässig und sicher gehandhabt werden.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14089 Mon, 09 Aug 2010 16:00:00 GMT <![CDATA[VERO-S: Nullpunktspannsystem der nächsten Generation]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14089&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Auf der AMB in Stuttgart präsentiert SCHUNK das Nullpunktspannsystem der nächsten Generation. VERO-S, so der Name des neuen Rüstzeitenkillers, wird das inzwischen zehntausendfach bewährte SCHUNK UNILOCK vollständig ablösen. Besonders pfiffig: VERO-S ist voll kompatibel zum bisherigen System und bietet bei gleichem Preis ein ganzes Paket zusätzlicher Leistungen. Unter anderem steigt die Einzugskraft der neuen Module auf bis zu 40.000 N. Ohne Mehrkosten für den Anwender sind sämtliche Funktionsteile von VERO-S in gehärtetem Edelstahl ausgeführt und damit absolut korrosionsbeständig.
"Mit der komplett neuen Nullpunktspannlinie setzt SCHUNK Maßstäbe in Sachen Präzision und Wirtschaftlichkeit in Werkzeugmaschinen", betont Markus Kleiner, Geschäftsführer am SCHUNK-Spanntechnikstandort Mengen. "Kein anderer Hersteller bietet ein so umfassendes, standardisiertes Baukastensystem für die hocheffiziente Werkstückspannung wie SCHUNK." Mit VERO-S ließen sich Rüstkosten um bis zu 90 Prozent reduzieren. Damit bahne der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme den Weg zu noch mehr Präzision, Wirtschaftlichkeit, Prozesssicherheit und Effizienz in der Zerspanung.

Patentierter Eil- und Spannhub
Aufgrund des patentierten Eil- und Spannhubs verfügt VERO-S über eine Einzugskraft bis 9.000 N. Mit aktivierter Turbofunktion, die bei jedem Modul integriert ist, beträgt die nachgewiesene Einzugskraft sogar bis 40.000 N. Davon profitiert die Steifigkeit der gesamten Spannlösung: "Mit VERO-S sind deutlich höhere Zerspanungsparameter möglich. Selbst extreme Querkräfte werden zuverlässig aufgenommen, ohne dass das Werkstück seine Position verändert", so Kleiner. Wie bisher, erfolgt auch beim neuen Nullpunktspannsystem von SCHUNK die Verriegelung mechanisch über ein Federpaket. Sie ist selbsthemmend und formschlüssig. Dabei werden Haltekräfte bis 75.000 N erreicht. Zum Öffnen der Module genügt ein Pneumatiksystemdruck von 6 bar.
Eine Spannbolzengröße für alle Module von Größe 90 bis 176 mm
VERO-S spannt Werkstücke, Paletten, Spannstationen und Spanntürme über einen bzw. mehrere Spannbolzen. Im Nullpunktspannmodul radial angeordnete Spann-schieber ziehen den Spannbolzen ein und verriegeln ihn. Die Fixierung beziehungsweise exakte Positionierung erfolgt über einen Kurzkegel. Dies garantiert eine Wechselwiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Unabhängig davon, ob neues oder altes System, passen sämtliche Spannbolzen von SCHUNK aufgrund Ihrer einheitlichen Größe universell auf alle Nullpunktspannmodule. Werkstücke können im fliegenden Wechsel von Maschine zu Maschine wandern.
Wartungsfrei und komplett dicht
Um Lebensdauer und Prozesssicherheit weiter zu erhöhen, sind bei VERO-S sämtliche Funktionsteile, wie Grundkörper, Spannbolzen und Spannschieber in gehärtetem Edelstahl ausgeführt. Zudem ist das wartungsfreie Modul komplett abgedichtet und so vor Spänen, Staub und Kühlschmiermittel geschützt. Standardmäßig integriert hat SCHUNK einen Sperrluftanschluss sowie eine Abfragemöglichkeit der Spannschieber. So kann jedes Modul bei Bedarf auch automatisiert beladen werden. Weil sowohl bodenseitig als auch seitlich Luftanschlüsse vorhanden sind, lassen sich die Module vollkommen flexibel in jeder Einbaulage verwenden. Optional kann VERO-S mit speziellen Dichtelementen auch mit nicht geölter Luft betrieben werden. "Gerade Anwender, die sich erstmalig für ein Nullpunktspannsystem entscheiden, sollten auf die Zukunftsfähigkeit großen Wert legen", gibt Markus Kleiner zu bedenken. "Mit seiner serienmäßigen Vollausstattung, seiner Kompatibilität und unserem standardisierten Komplettbaukasten für die Werkstückspannung bietet VERO-S hierfür beste Voraussetzungen."
Besuchen Sie SCHUNK vom 28.09. bis 02.10.2010 auf der AMB in Stuttgart: Halle 1 / Stand G12

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14115 Mon, 09 Aug 2010 13:00:00 GMT <![CDATA[Azubi-Schnuppertag war voller Erfolg]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14115&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Informationen aus erster Hand haben Schülerinnen und Schüler Mitte Juli beim Azubi-Schnuppertag im SCHUNK-Ausbildungszentrum am Stammsitz in Lauffen erhalten. Das Interesse war überwältigend. Kein Wunder, gilt doch eine Ausbildung bei SCHUNK, dem Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme, als perfekter Start ins Berufsleben.

"Ich werde mich als Elektroniker bei SCHUNK bewerben", so Pierre Rittberger am Ende des Rundgangs. Gemeinsam mit seiner Mutter hatte er die Chance genutzt, einen Blick in das erfolgreiche Familienunternehmen und in die einzelnen Ausbildungsberufe zu werfen. Die derzeit 150 Auszubildenden hatten sich für den Schnuppertag ordentlich ins Zeug gelegt. In Eigenregie präsentierten sie praxisnah und informativ die einzelnen Ausbildungsberufe. So konnten die Besucherinnen und Besucher bei den Zerspanungsmechanikern ein Gehäuse für einen Miniventilator fräsen. Bei den Elektronikern hauchten sie ihm anschließend Leben ein. Die Technischen Zeichner stellten das CAD Programm vor, mit dem die Ausbildung beginnt. Bei einem Rundgang durch das Zentrallager erläuterten die Fachkräfte für Lagerlogistik ihre Aufgaben. Die Industrie- und Informatikkaufleute präsentierten ihren Beruf per PC. Zudem erläuterten SCHUNK-Studenten den Ablauf und die Vorzüge eines dualen Studiums.
Am Ende des Vormittags waren alle begeistert: Die Besucher, weil sie wertvolle Einblicke ins Berufsleben bekamen. Die Auszubildenden, weil sie beim Projekt "Schnuppertag" gelernt haben, im Team zu arbeiten, Kompromisse einzugehen und Verantwortung zu übernehmen.
Übrigens: Bewerbungsschluss für den Ausbildungsstart im September 2011 ist der 31. August 2010.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14056 Mon, 12 Jul 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Das kräftigste Hydro-Dehnspannfutter aller Zeiten]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=14056&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Mit TENDO E compact startet SCHUNK in ein neues Zeitalter für die Werkzeugspannung: Erstmals gibt es ein Hydro-Dehnspannfutter, das unter trockenen Spannbedingungen Drehmomente bis 900 Nm (bei Ø 20 mm) sicher überträgt und sich vollwertig für die Volumenzerspanung eignet. Und auch bei öligem Werkzeugschaft sind es noch enorme 520 Nm. Verglichen mit konventionellen Hydro-Dehnspannfuttern hat SCHUNK die Leistung bei TENDO E compact damit um 60 Prozent gesteigert. Auf der AMB in Stuttgart wird das kraftvolle Hydro-Dehnspannfutter erstmals einem breiten Publikum vorgestellt.
Anwender, die den Präzisionswerkzeughalter bereits einsetzen, sind begeistert: So hohe Haltekräfte hätte keiner der Zerspanungsprofis jemals einem Hydro-Dehnspannfutter zugetraut. Selbst beim Fräsen von Vollnuten sorgt das Kraftpaket für einen sicheren und präzisen Halt der Werkzeuge. Aufgrund der Schwingungsdämpfung verlaufen die Bearbeitungen zudem wesentlich ruhiger.

Universell einsetzbar

Mit seiner hervorragenden Schwingungsdämpfung und dem hochpräzisen Rundlauf < 0,003 mm bei 2,5 x D schont die Präzisionsaufnahme sowohl Spindel als auch Schneide. Zusätzlich zum Schruppen überzeugt das preisattraktive Hydro-Dehnspannfutter auch beim Schlichten, Bohren und Reiben. Es verdient so die Bezeichnung des am universellsten einsetzbaren Werkzeughalters. Zum schnellen Werkzeugwechsel genügt ein Sechskantschlüssel.
Anwender, die in der Vergangenheit aus Kostengründen Weldon- oder Warmschrumpfaufnahmen eingesetzt hatten, können aufatmen: Beim Schruppen lassen sich mit TENDO E compact bis zu 40 % der Werkzeugkosten einsparen. Wenige Handgriffe genügen, um das Werkzeug mit einem Sechskantschlüssel in Sekundenschnelle zu wechseln und im Handumdrehen sicher zu spannen. Gerade für kleine und mittlere Betriebe ist das kraftvolle Hydro-Dehnspannfutter daher eine gute Alternative.
Da der Werkzeughalter bewusst nur in den wichtigsten Durchmessern angeboten wird und SCHUNK von einer hohen Nachfrage und damit von großen Stückzahlen ausgeht, konnten die Herstellkosten des Hydro-Dehnspannfutters spürbar gesenkt werden. Diese Kostenvorteile gibt SCHUNK an seine Kunden weiter: TENDO E compact liegt preislich zwischen mechanischen Werkzeugaufnahmen und etablierten Hydro-Dehnspannfuttern. Damit lohnt sich auch für Nutzer von Weldon- oder Warmschrumpffuttern der Wechsel zum deutlich präziseren TENDO.
Bis Ende des Jahres wird es insgesamt zwölf Varianten mit den wichtigsten Spanndurchmessern für die Schnittstellen HSK-A63, SK40 und BT40 geben. Über Zwischenbüchsen lässt sich der komplette Spannbereich abdecken.

Besuchen Sie SCHUNK vom 28. September bis 2. Oktober 2010
auf der AMB in Stuttgart, Halle 1, Stand G12

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?14050 Thu, 01 Jul 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Effiziente Spannmittel zum automatisierten Werkzeugschleifen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=14050&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Universalspannfutter: Die Profiliga zum Werkzeugschärfen

Wer beim automatisierten Werkzeugschärfen möglichst flexibel sein will und zugleich auf eine hohe Präzision angewiesen ist, sollte den Einsatz von Universalspannfuttern in Erwägung ziehen. Ein einziges Futter deckt dabei ohne zusätzliche Spannzangen, Zwischenbüchsen oder Verlängerungen ein breites Spektrum an Schaftdurchmessern ab. Jüngstes Beispiel für ein solches Profi-Schärffutter ist das hochgenauen Prismenspannfutter PRISMO von SCHUNK. Es spannt sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 Millimeter hochpräzise und sicher. Bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D und einem Werkzeugdurchmesser von 20 mm gewährleistet das Schärffutter eine Spannwiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Dabei verhindert es zugleich Taumelschlag. Mit seinem variablen Spanndurchmesser, einer dreifachen Prismenführung sowie ineinander verzahnte Spannbacken bietet die flexibel einsetzbare Aufnahme ideale Voraussetzungen für die automatisierte Fertigung kleiner Losgrößen.
Bei PRISMO wird jede der fünf hartstoffbeschichteten Spannbacken von einem erodierten Doppelprisma geführt. Ein drittes Prisma ist unmittelbar auf die Spannfläche erodiert, die direkt am Werkzeugschaft anliegt. So passt sich das Spannmittel exakt an den jeweiligen Werkzeugdurchmesser an - ein deutlicher Unterschied zu bisher am Markt erhältlichen Lösungen, bei denen die Spannfläche einfach nur rund geschliffen ist. Selbst Einlippenbohrer und Werkzeuge mit Drall können in dem Schärffutter von SCHUNK präzise bearbeitet werden. Aufgrund der diamantähnlichen Hartstoffbeschichtung halten die Spannbacken selbst extremen Beanspruchungen durch Hartmetallwerkzeuge auf Dauer stand.
Der konstruktive Aufbau, die Grundhülse sowie die robuste Bauweise verleihen dem Futter eine ausgesprochen hohe Steifigkeit. Zudem vermindern die stabilen Führungen ein Aufschwingen der Schleifscheiben. Um Verschmutzungen zu verhindern und die hohe Präzision dauerhaft zu erhalten, wird die Aufnahme im Schleifbetrieb mit gereinigtem Öl gespült. Unabhängig vom Werkzeugdurchmesser bleibt die x-Achse des Schleiffutters unverändert. Alle Backen verharren also auf der identischen axialen Position. Aufwändige Zusatzprogrammierungen und die Gefahr eines Crashs wegen einer nicht berücksichtigten Verschiebung der x-Achse gehören damit der Vergangenheit an. Um das Prismenspannfutter an die Schleifmaschine anzuschließen, bietet SCHUNK für die Schnittstellen der wichtigsten Werkzeugschleifmaschinenhersteller den passenden Flansch an, mit dem sich das Futter einfach und schnell ausrichten und justieren lässt.
Beim Werkzeugschleifen entscheiden wenige Tausendstel Millimeter über die Qualität der gefertigten Werkzeugschneiden. Eine zentrale Rolle spielen dabei die Spannmittel. Angesichts kleiner Losgrößen und unterschiedlichster Werkzeuge sind regelrechte Alleskönner gefragt: Präzise für exakte Schneidengeometrien und -oberflächen. Schlank für einen ungehinderten Schleifscheibenauslauf. Kräftig, damit auch kurze Einspanntiefen und hohe Schleifabträge möglich sind. Variabel, um viele unterschiedliche Schaftdurchmesser abzudecken. Hinzu kommt, dass immer mehr Betriebe automatisierte Schleifmaschinen einsetzen, um die laufenden Kosten zu senken. Auch darauf müssen die Spannmittel abgestimmt sein. Ein Vergleich zeigt, wo die Unterschiede der einzelnen Systeme liegen und für wen sich welche Lösung rechnet.
Sowohl beim Produktionsschleifen von Standard- und Sonderwerkzeugen als auch beim Nachschärfen von Schaftwerkzeugen sind drei Faktoren entscheidend: Präzision, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit. Alle drei werden maßgeblich vom Spannmittel beeinflusst, erst recht wenn es um Lösungen für die automatisierte Bearbeitung geht.

Spannzangenfutter: Preisgünstig, aber wenig genau

Am preisgünstigsten sind universelle Spannzangenfutter, die automatisiert betätigt werden. Für die automatisierte Beladung wird jedes Werkzeug manuell in eine Spannzange gefügt und im Magazin der Maschine abgelegt. Aufgrund ihrer Bauart verfügen die Aufnahmen über eine relativ unpräzise Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit, die noch dazu im Laufe der Zeit weiter nachlässt. Häufig kommt es beim Schleifen dann zum Taumelschlag, der präzise Schleifergebnisse unmöglich macht. Während Spannzangenfutter für einfache Schärfanwendungen eingesetzt werden, stoßen Sie aufgrund der mangelnden Präzision bei anspruchsvolleren Aufgaben sehr schnell an ihre Grenzen. Hinzu kommt, dass die Schleifpartikel den Aufnahmen so stark zusetzen, dass sie verkleben und der gesamte Prozessablauf gestört werden kann. Qualitätseinbußen, Maschinenausfälle und ein hoher Reinigungsaufwand können die Folgen sein. - Risiken, die heutzutage immer weniger Schleifbetriebe in Kauf nehmen wollen.
Hydro-Dehnspannfutter: Hochpräzise und wirkungsvoll

Wer auf Nummer Sicher gehen möchte, entscheidet sich beim Werkzeugschärfen also eher für Präzisionsaufnahmen, die zwar hochpreisiger sind, dafür aber eine dauerhaft hohe Rundlaufgenauigkeit bieten und zugleich wesentlich anwenderfreundlicher sind. So haben sich im automatisierten Schleifbetrieb kraftbetätigte Hydro-Dehnspannfutter bewährt, die keine schmutzanfällige Öffnungen oder Spalten haben und daher besonders wartungsfreundlich sind. Ihr hohe Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit kommt unmittelbar der Schneidengeometrie der Werkzeuge zugute. Anwender profitieren von einem gleichmäßigen Materialabtrag und von einer hohen Prozesssicherheit. Zudem dämpft das Hydrauliksystem der Aufnahmen die beim Schleifen auftretenden Schwingungen und sorgt damit für eine hervorragende Oberflächenqualität. Das hervorragende Schleifergebnis wirkt sich auch auf die späteren Verwender der Werkzeuge aus: Die exzellente Form- und Maßhaltigkeit an der Werkzeugschneide erhöht die Standzeit der Werkzeuge um bis zu 75 Prozent.
Ähnlich wie bei Spannzangenaufnahmen werden die Werkzeuge auch bei Hydro-Dehnspannfuttern zunächst manuell in Zwischenbüchsen gefügt, magaziniert und anschließend von der Maschine automatisiert in das Dehnspannfutter auf der Maschinenspindel gewechselt. Bei der Auswahl eines Hydro-Dehnspannfutters für die Schleifmaschine lohnt es sich, genau hinzusehen. So hat der Lauffener Spannmittelspezialist SCHUNK seine Aufnahmen an der Futternase mit einer Fase von 25° ausgestattet, was deren Störkontur um 40 % reduziert.
Die hohe Qualität von Hydro-Dehnspannfuttern hat allerdings auch ihren Preis. Sowohl die Aufnahme an sich als auch die Zwischenbüchsen unterscheiden sich auch preislich von Spannzangenaufnahmen und Spannzangen.
Systemneutraler Ausrüster

Der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK verfügt über ein extrem breites Spektrum präziser Werkzeughaltersysteme zum Werkzeugschärfen. Mit über 1.800 Mitarbeitern, einem flächendeckende Netz von Fachberatern in Deutschland, 23 eigenen Ländergesellschaften, Vertriebspartnern in über 50 Ländern der Erde sowie einem weltweit aktiven Service stellt das Familienunternehmen sicher, dass Anwender systemneutral beraten werden und jeweils die für sie optimale Spannlösung erhalten.
Die Schlankmacher beim Schärfen

Weit verbreitet ist mittlerweile auch eine Kombination aus Präzisionsaufnahme und Präzisionsverlängerung. Statt in Spannzangen oder Hydro-Dehnspannbüchsen werden die Werkzeuge in diesen Fällen in Werkzeughalterverlängerungen magaziniert und zum Schärfen beispielsweise in Hydro-Dehnspannfutter gespannt. Dabei richtet das Hydro-Dehnspannfutter die Verlängerung mit dem Werkzeug optimal auf und dämpft zugleich auftretende Vibrationen. Zudem sorgt die Verlängerung für eine minimale Störkontur.
Werden TENDO Hydro-Dehnspannfutter und TRIBOS Verlängerung kombiniert, liegt die erreichbare Rundlaufgenauigkeit bei normalen Werkzeuglängen bei 0,003 bis 0,006 mm, gemessen an der scharfen Schneide. Diese exzellente Rundlaufgenauigkeit macht es möglich, eine besonders präzise Werkzeuggeometrie zu erzielen.
Um die Werkzeuge zu spannen nutzt die Polygonspanntechnik einen polygonförmigen Querschnitt. Zum Werkzeugwechsel wird der Werkzeughalter mit Hilfe einer hydraulischen Spannvorrichtung mit einer definierten Kraft beaufschlagt, die Spannbohrung verformt sich die innerhalb des dauerelastischen Bereichs und der Werkzeugschaft lässt sich in die dann kreisrunde Bohrung fügen. Sobald die Kraft weggenommen wird, geht die Spannbohrung in ihren Ausgangszustand zurück und spannt das Werkzeug absolut sicher. Innerhalb weniger Sekunden ist der Werkzeugwechsel erledigt. Der Spannvorgange kann mehrere tausend Male wiederholt werden, ohne dass es zu Ermüdungserscheinungen oder zu einem Verlust der hohen Rundlauf- und Wechselwiederholgenauigkeit kommt. Die Verlängerungen sind unempfindlich gegen Schmutz. Selbst kleinste Schleifpartikel können ihnen nichts anhaben. Aufgrund ihrer geschlossenen Bauweise sind sie zudem vollkommen wartungsfrei. Für die automatisierte Beladung der Schleifmaschine gibt es die Polygonspannverlängerungen auch mit Greiferbund.
Ähnlich einzusetzen sind Warmschrumpfverlängerungen. Diese werden in einer Warmschrumpfanlage erhitzt, so dass sich die Bohrung geringfügig ausdehnt. Anschließend lässt sich der Werkzeugschaft fügen und die Verlängerung wird wieder abgekühlt. Dabei schrumpft die Aufnahme auf ihre Ursprungsgröße und spannt das Werkzeug vollkommen sicher. Bei Warmschrumpfaufnahmen besteht allerdings ein doppeltes Risiko: Zum einen kommt es immer wieder vor, dass sich Bediener an der Aufnahme verbrennen. Zum anderen büßen die Aufnahmen zum Teil im Laufe der Zeit ihre anfänglich hohe Wiederholgenauigkeit ein. Hinzu kommt, dass Warmschrumpfanlagen deutlich kostspieliger sind als eine hydraulische Spannvorrichtung für Polygonspannfutter.
]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13902 Wed, 16 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Henrik A. Schunk neuer Chairman von EUnited Robotics]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13902&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Henrik A. Schunk, Geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG in Lauffen am Neckar, ist für drei Jahre zum Vorstandsvorsitzenden von EUnited Robotics gewählt worden. Henrik A. Schunk ist Nachfolger von Stefan Müller, früherer Geschäftsführer der KUKA Roboter GmbH in Augsburg, der sich nach sechs Jahren in diesem Ehrenamt in den Ruhestand zurückzieht. Im Rahmen der EUnited Robotics Mitgliederversammlung wurde Stefan Müller, der den europäischen Roboterverband 2004 mit gegründet hatte, unter Würdigung seiner Verdienste für die Robotik in Europa verabschiedet.
Als stellvertretende Vorsitzende sind Anders Nylander, Geschäftsführer von ABB AB Robotics in Västeras (Schweden), und Maurizio Filoni, Geschäftsführer von COMAU Robotics in Grugliasco (Italien) in ihren Ämtern bestätigt worden.
Der neue Vorstand wird die Arbeit für die Branche in Europa engagiert fortsetzen. Aufbauend auf den guten Kontakten zur Europäischen Kommission und zu Universitäten, wird sich EUnited Robotics weiterhin für industrierelevante Forschungsprojekte und Technologietransfer einsetzen. EUnited Robotics ist Schlüsselpartner in der euRobotics Coordination Action und führt das Sekretariat von EUROP (European Robotics Technology Platform). Beides sind ambitionierte Initiativen der Europäischen Kommission im 7. Forschungsrahmenprogramm mit dem Ziel, die Zusammenarbeit von Wissenschaft und Industrie im Bereich der Robotik zu stärken. "Es ist gut und notwendig, die Kräfte aller Robotik-Interessensgruppen und Plattformen in Europa zu bündeln, um dadurch effizient gemeinsame Ziel zu erreichen", sagte Henrik A. Schunk.
Ein weiterer Schwerpunkt für EUnited Robotics wird auf einer Stärkung der Öffentlichkeitsarbeit liegen, hin zu einer verbesserten Akzeptanz und Wahrnehmung der Robotik in der Gesellschaft.

EUnited Robotics, der Europäische Robotik Verband, wurde 2004 von namhaften europäischen Roboterherstellern gegründet.
EUnited Robotics gibt den europäischen Roboterherstellern, Systemintegratoren und Komponentenherstellern eine Stimme und bildet ein Netzwerk der führenden Unternehmen innerhalb der Robotikbranche. Der Verband dient als Kooperationsplattform zwischen allen Interessenvertretern - von Forschungsinstituten bis hin zu nationalen Verbänden und Endkunden. Darüber hinaus hat EUnited Robotics bereits wichtige Kontakte zur Europäischen Kommission hergestellt und vertritt die Positionen und Interessen der Industrie auf europäischer Ebene.
Mitglieder: ABB (Schweden), COMAU (Italien), Güdel (Schweiz), ISRA Vision (Deutschland), KUKA Roboter (Deutschland), Reis Robotics (Deutschland), SCHUNK (Deutschland), Spinea (Slovakei) und SUMITOMO (Deutschland)
Kooperationspartner: DLR Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt (Deutschland), Fraunhofer IPA (Deutschland) und Technische Universität München (Germany)
]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13872 Thu, 10 Jun 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Innovative Verlängerung setzt Maßstäbe bei Qualität, Ergonomie, Rüstzeit, und Kosten]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13872&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Wer im Werkzeug- und Formenbau auch den tiefsten Winkel im Werkstück präzise bearbeiten muss, kann aufatmen: Der Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialist SCHUNK präsentiert auf der EMO in Mailand eine lange, schlanke Hydro-Dehnspannverlängerung, die ohne Peripheriegerät auskommt und unabhängig von der Spindelschnittstelle beinahe jeden Präzisionswerkzeughalter in einen höchst flexiblen Spezialisten für enge Räume verwandelt. Der präzise Rundlauf, die ausgezeichnete Schwingungsdämpfung und sogar eine innere Kühlmittelzufuhr sorgen für hervorragende Bearbeitungsergebnisse am Werkstück und lange Standzeiten der Werkzeuge.
Bei der hochgenauen, feingewuchteten TENDO-Verlängerung, basierend auf der Hydro-Dehnspanntechnik werden die Werkzeuge im Handumdrehen mit einem einfachen Sechskantschlüssel gewechselt. Ein Novum für Werkzeugverlängerungen ist die Position der Spannschraube, die radial, also von der Seite betätigt wird. Der Werkzeugwechsel ist damit besonders komfortabel und bei Bedarf sogar unmittelbar in der Maschine möglich. Mit Zwischenbüchsen lassen sich die Standardspanndurchmesser von 20 bzw. 12 mm beliebig reduzieren. Das erhöht noch einmal die Flexibilität des Anwenders.

Das hohe Drehmoment der Verlängerung sorgt beim Bohren, Reiben sowie bei Schlichtfräsoperationen für einen sicheren Halt der Werkzeuge. Anstelle teurer Sonderwerkzeuge genügt eine einzige TENDO-Verlängerung, die je nach Bedarf mit unterschiedlichen Standardwerkzeugen bestückt wird. Mit ihrer hohen Flexibilität, der radialen Spanneinleitung, der inneren Kühlmittelzufuhr und dem hohen Drehmoment setzt die innovative Verlängerung Maßstäbe in punkto Qualität am Werkstück, Ergonomie, Rüstzeit und Kosten.
Serienmäßig gibt es die Verlängerung in zwei unterschiedlichen Baugrößen mit den Schaftdurchmessern 32 bzw. 20 mm. Die Spanndurchmesser betragen 20 bzw. 12 mm, das L1-Maß 150 mm bzw. beim 32 mm-Schaft zusätzlich 200 mm.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13864 Wed, 09 Jun 2010 12:00:00 GMT <![CDATA[Engelberger Robotics Award für Heinz-Dieter Schunk]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13864&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Im Rahmen des 41. International Symposium of Robotics 2010 ist Heinz-Dieter Schunk, geschäftsführender Gesellschafter der SCHUNK GmbH & Co. KG aus Lauffen am Neckar, mit dem Engelberger Robotics Award ausgezeichnet worden. Der Engelberger Award gilt weltweit als bedeutendste Ehrung im Bereich der Robotik. Mit ihm werden herausragenden Persönlichkeiten ausgezeichnet, die sich in den Bereichen Entwicklung, Anwendung, Ausbildung und Führung um den Fortschritt der Robotik verdient gemacht haben. Benannt ist er nach Joseph F. Engelberger, dem Begründer der Industrierobotik und Vater der modernen Robotikindustrie. Der Preis wird seit 1977 verliehen von der Robotic Industries Association RIA, dem Verband der Robotikindustrie von Nordamerika. Zu den rund 250 Mitgliedern der RIA gehören führende Roboterhersteller, Zulieferer und Systemintegratoren ebenso wie Anwender, Forschungsgruppen und Beratungsfirmen.

Pionier der Greiftechnik
 
Heinz-Dieter Schunk ist einer der Pionier der Greiftechnik. Schon früh hatte er erkannt, dass das Greifen eine der wesentlichen Funktionen in der Automation und damit auch in der Robotik sein würde. Als einer der ersten ließ er standardisierte Greifmodule entwickeln. Heute gilt SCHUNK weltweit als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme. Allein im Geschäftsbereich Automation umfasst das Modulprogramm mehr als 10.000 standardisierte Komponenten. Anwender profitieren unter anderem vom weltweit breitesten Greiferprogramm, dem größten mechatronischen Greifspektrum und von einer einzigartigen 30-Jahre-Funktionsgarantie auf vielzahngeführte Greifmodule.
Seinen Führungsanspruch hat SCHUNK bis heute gehalten. Als Pionier der Modularen Robotik bietet das Unternehmen einen umfangreichen Baukasten, aus dem sich unterschiedlichste Robotikstrukturen für Industrie und Forschung individuell konfigurieren lassen. Der leistungsdichteste modulare Leichtbauarm am internationalen Markt gehört ebenso dazu wie die multifunktionale Greifhand SDH-2. Werden beide kombiniert. lassen sich innerhalb kürzester Zeit hochflexible Systeme mit 14 und mehr Achsen konstruieren.
SCHUNK sieht sich zum einen als Hersteller, zum andern als Multiplikator. Mit den SCHUNK Expert Days, dem führenden Symposium für die angewandte Servicerobotik, und in beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungs-einrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt das Unternehmen die Entwicklung der Modularen Robotik voran und bahnt damit dem Roboter den Weg in vollkommen neue Anwendungsgebiete.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13859 Wed, 09 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[MPG-plus mit MM Award ausgezeichnet]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13859&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Vielseitig einsetzbar
 
Damit Konstrukteure beim Prozess- und Anlagendesign möglichst flexibel sind, lässt sich das Modul sowohl seitlich als auch bodenseitig durch- und anschrauben. Neben einer induktiven Abfrage ist der MPG-plus auch über integrier- und programmierbare Magnetschalter abzufragen. Ohne dass größere Störkonturen entstehen, detektiert dieser Sensor zwei Positionen, z. B. "Auf" und "Zu". Um die Prozessstabilität zu erhöhen, können zusätzlich die Ausschaltpunkte programmiert werden. So ist selbst bei sehr kleinen Hüben eine sichere Positionsabfrage und eine Detektion unterschiedlicher Werkstückgrößen möglich.

Ein neues Zeitalter im Kleinteilehandling läutet SCHUNK mit dem Miniatur-Parallelgreifer MPG-plus ein. Verglichen mit ähnlichen Modulen, die den gleichen Input benötigen, erzielt der neue Kleinteilegreifer von SCHUNK einen deutlich höheren Output. Damit macht er den Weg frei zu immer kleineren und effizienteren Systemen. Auf der Automatica 2010 wurde der Powergreifer von der renommierten Zeitschrift MM MaschinenMarkt mit dem MM Award in der Kategorie "Greiftechnik" ausgezeichnet.
Die Kombination aus Ovalkolbenantrieb und Wälzführung sorgt bei dem kompakten Kraftpaket für einen enormen Wirkungsgrad und macht ihn zum leistungsstärksten Miniatur-Parallelgreifer am Markt. Aufgrund der hohen Kraft und Momentenaufnahme sind bei gleicher Baugröße längere Greiferfinger und höhere Greifkräfte möglich. Alternativ können Konstrukteure und Anwender bei identischem Kraftbedarf mit kleineren Baugrößen arbeiten. Wird der Greifer mit Mikroventilen bestückt, beschleunigt sich die Taktung um bis zu 100 Prozent. Dieser Produktivitätsbooster spart zugleich wertvolle Druckluft sowie lästigen Montageaufwand.

Bis zu 25 % höhere Greifkraft
 
Verglichen mit dem bisherigen MPG, der seither bereits den Benchmark im Kleinteilehandling definierte, steigt die Greifkraft bei Baugröße 40 von 110 auf 140 N, also um stolze 25 %. Die maximal zulässige Fingerlänge beträgt statt 40 dann 60 mm. Anders ausgedrückt: Statt Baugröße 50 genügt künftig Baugröße 40.
 
Indem die Anzahl der Kreuzrollen erhöht wurde, verteilt sich die Kraft auf mehr Schultern. Im Durchschnitt ist die Tragzahl um 30 % gestiegen. Damit wächst die Tragfähigkeit der gesamten Führung, der Verschleiß verringert sich und die Lebensdauer des gesamten Greifers profitiert. Für eine noch höhere Präzision sind die Rollenführungen einzeln gepasst. Sie arbeiten damit besonders stabil und leichtgängig.

Leichtbau senkt Greifergewicht
 
Beim MPG-plus hat SCHUNK konsequent auf Leichtbau gesetzt. Am Greifergehäuse wurde überschüssiges Material eingespart. Zudem kommen im Inneren Komponenten aus einem speziellen Hochleistungsaluminium zum Einsatz. Das Gewicht wurde so über alle Baugrößen hinweg durchschnittlich um über 10 % gesenkt. Damit lässt sich die Dynamik einer übergeordneten Anlage weiter erhöhen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13855 Tue, 08 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK TV präsentiert Messe-Highlights]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13855&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Bis 11. Juni berichtet SCHUNK TV zweimal pro Tag live von der AUTOMATICA in München. In den informativen Clips werden die neusten Automations-Highlights des Kompetenzführers für Spanntechnik und Greifsysteme vorgestellt. Los ging es mit dem richtungsweisenden SPB-Modul aus der neuen Powerball-Baureihe von SCHUNK.
SCHUNK TV liefert kompakte Infos und brillante Bilder in HD-Qualität. Ab 12. Juni zeigt ein Rundgang über den Messestand sämtliche Neuheiten im Überblick. Ideal für alle, die nicht persönlich nach München kommen konnten oder nach einem Messebesuch noch einmal gebündelt die AUTOMATICA Highlights von SCHUNK sehen wollen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13885 Tue, 01 Jun 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Pick & Place Lösungen im Vergleich]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13885&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Die Beispiele zeigen, dass jede Pick & Place Lösung Stärken und Schwächen hat. Während modular aufgebaute Lösungen alle denkbaren Anforderungen abdecken, können kompakte Pick & Place Einheiten vor allem bei Highspeed-Anwendungen punkten. Umso wichtiger ist es, anhand der konkreten Anforderungen eine optimale Kombination zu erarbeiten.
Als Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme bietet SCHUNK ein umfassendes Modulprogramm für jede denkbare Pick & Place Anwendung. Eine neu-trale Analyse stellt sicher, dass Anwender eine maßgeschneiderte und zugleich wirtschaftliche Lösung erhalten. Für eine erste Einschätzung genügt dazu die Angabe der Hübe, der Massen und der geforderten Taktzeiten. Aus diesen drei Angaben entwickeln die Experten bei SCHUNK schnell eine optimale Lösung. Für besonders anspruchsvolle Aufgaben erarbeitet SCHUNK zudem Lösungen mit unterschiedlichen Antrieben, mit 3-Achs-Systeme oder Flächenportalen. Das umfassende Baukastenprogramm des Automationsspezialisten stellt sicher, dass vom Greifer über das Drehmodul bis zur Linearachse allen Komponenten optimal aufeinander abgestimmt sind.

Während pneumatische Lösungen üblicherweise nur bis zu zwei Zwischenpositionen bieten, eröffnen Lösungen mit elektrischen Antrieben Anwendern große Freiräume. Konventionelle, modular aufgebaute Pick & Place Lösungen arbeiten dabei meist in Z-Richtung mit einem Spindel- und in Y-Richtung mit einem Zahnriemenantrieb. Dieser ist vergleichsweise kostengünstig und erreicht respektable Geschwindigkeiten bis 8 m/s. Konventionelle elektrisch angetriebene Pick & Place Lösungen erreichen konstante, hohe Kräfte, was Zuladungen bis 800 kg möglich macht. Mit ihnen sind extrem große Hübe bis acht Meter möglich. Obwohl beide Werte in der klassischen Montageautomation nie eine Rolle spielen, zeigen sie doch die große Bandbreite möglicher Anwendungen auf. Aufgrund der selbsthemmenden Wirkung des Spindelantriebs können derartige konventionelle Lösungen auch ohne zusätzliche Absenksperre bei sicherheitsrelevanten Anwendungen eingesetzt werden.
Für die automatisierte Montage kleiner Teile eignet sich die konventionelle Lösung allerdings nur bedingt. Weil sowohl Spindel- als auch Zahnriemenantrieb nicht besonders steif sind, lassen sich mit der Lösung lediglich Wiederholgenauigkeiten < 0,1 mm gewährleisten. Aufgrund der recht umfangreichen Mechanik müssen zudem regelmäßig Verschleißteile ausgetauscht werden, was zusätzlichen Wartungsaufwand verursacht. Bei der hochpräzisen Montage kleiner Bauteile stößt eine konventionelle elektrisch angetriebene Lösung daher an ihre Grenzen und auch bei sehr kleinen Hüben ist sie schnell überfordert. In beiden Fällen empfiehlt es sich, auf Achsen mit Lineardirektantrieb auszuweichen.

Um Bauteile zügig und präzise zu montieren, können Anwender zwischen unterschiedlichsten Pick & Place Lösungen wählen. Die Leistungsmerkmale der Systeme weichen dabei beträchtlich voneinander ab. Wer die optimale Lösung sucht, sollte also genau hinsehen und die jeweiligen Vorteile und Einschränkungen abwägen. Ein Vergleich zeigt, wo die Unterschiede liegen und welche Lösungen sich bei welchen Anwendungen am besten rechnen.
Längst sind die Zeiten vorbei, als die Königswelle der alleinige Taktgeber beim Pick & Place war. Zwar gibt es auch heute noch mechanische Lösungen mit geschliffenen Kurvenscheiben, die im definierten Takt definierte Bewegungen verrichten. Doch werden sie in modernen Anlagenkonzepten meist durch pneumatische oder elektrisch angetriebene Lösungen ersetzt, die Anwendern wesentlich größere Freiräume eröffnen. Angesichts der zunehmenden Variantenvielfalt, Miniaturisierung und des wachsenden Kostendrucks sind mehr denn je präzise, schnelle und prozesssichere Lösungen gefragt, die zudem flexibel und vielseitig sind.
Deutlich präziser und schneller arbeiten quasi wartungsfreie Lineardirektantriebe, bei denen zwischen Motor und Schlitten nur eine einzige Schnittstelle liegt. Modular aufgebaute Lösungen mit Lineardirektantrieben bieten ein Höchstmaß an Präzision, Flexibilität, Geschwindigkeit und Komfort. Mit ihnen lassen sich zuverlässig Wiederholgenauigkeiten < 0,01 mm erzielen. Allerdings sind die Lösungen bei der Anschaffung deutlich kostspieliger als pneumatische oder konventionell elektrische Lösungen. Dies gilt umso mehr, je größer die Achsen sind.
Zusätzlich zum Aufbau, können bei direktangetriebenen Linearmodulen sowohl der Hub als auch die Antriebskräfte individuell definiert und geregelt werden. Vor allem bei häufig wechselnden Teilen zahlt sich diese Flexibilität schnell aus. Bei Fügeprozessen lässt sich zudem die jeweilige Kraft über den Regler messen. Mit Lineardirektantrieben sind Hübe bis 3.800 mm möglich. Bei Highspeed-Anwendungen allerdings wirkt sich nachteilig aus, dass der Motor der Vertikalachse jeweils mitbewegt wird. Das erhöht zum einen bei hohen Geschwindigkeiten die Gefahr eines Kabelbruchs. Zum anderen muss aufgrund des Motors immer eine relative hohe Masse bewegt werden, was die Effizienz verringert.
Auch beim Pick & Place erkennen immer mehr Anwender die Vorzüge mechatronischer Lösungen. Ihre hohe Flexibilität und Dynamik sowie die geringen Betriebskosten überzeugen. Allerdings liegt der Preis elektrisch angetriebener Lösungen auch heute noch beim 2,5 bis 3-fachen pneumatischer Systeme. Wer also stets identische Teile montiert und kaum über mechatronisches Know-how verfügt, kann sich getrost für pneumatische Lösungen entscheiden.
So ist für einfache Pick & Place Anwendungen die Kombination zweier pneumatisch angetriebener Linearmodule ideal. Indem die entsprechenden Größen, Modelle und Aufbausysteme miteinander kombiniert und die Endlagen eingestellt werden, lassen sich solche Lösungen individuell an die jeweiligen Anwendungen anpassen. In der Montageautomation können bei gängigen Hüben von 200 mm horizontal und 100 mm vertikal auf diese Weise Zykluszeiten von 1,2 s erreicht werden. Mit modular aufgebauten Pneumatiklösungen sind sogar Hübe bis 1500 mm möglich.

Wie bei den Pneumatiklösungen gibt es mittlerweile auch im Bereich der lineardirekt angetriebenen Pick & Place Einheiten eine sehr kompakte Lösung, die wesentliche Vorteile vereint. So kommt die schnellste Pick & Place Einheit am Markt, die PPU-E von SCHUNK, komplett ohne bewegte Motorkabel aus, da bei ihr der Motor der Vertikalachse ebenfalls feststeht. Mit rasanten Zykluszeiten und einer exzellenten Wiederholgenauigkeit < 0,01 mm setzt sie Maßstäbe bei der Montage kleiner Teile. Gerade einmal 0,58 s beträgt die Zykluszeit inklusive Schalt- und Greifzeiten bei 40 mm Vertikalhub, 120 mm Horizontalhub und 2 kg bewegter Masse.
Sämtliche Zuleitungen für Strom, Steuerung, Sensorik und Pneumatik werden bei der kompakten Einheit am rückwärtigen, stationären Anschluss eingesteckt. Kabelbrüche und Anlagenstörungen sind damit quasi ausgeschlossen. Die frei programmierbare Einheit ist für bis zu 100 mm Vertikalhub, 270 mm Horizontalhub sowie 3 kg bewegte Masse ausgelegt. Sie erledigt Highspeed-Montageaufgaben mit größtmöglicher Präzision und eignet sich dank Kraftregelung auch für Fügeprozesse, fürs Einpressen und zum Messen von Kräften. Um die zahlreichen Optionen voll auszuschöpfen, sollten Anwender möglichst über entsprechende Erfahrung mit mechatronischen Lösungen verfügen. Gegebenenfalls können sich Bediener in Schulungen das notwendige Wissen aneignen.

Für hochpräzise Highspeed-Anwendungen gibt es mittlerweile sogar pneumatische Lösungen, die bis zu 120 Picks pro Minute schaffen. Die kompakten Tempomacher gewährleisten dabei Wiederholgenauigkeiten von 0,01 mm. Im Gegensatz zu konventionellen pneumatischen Lösungen sind bei ihnen die horizontale und die vertikale Bewegung miteinander verschliffen und über eine Kurvenrolle zwangsgeführt. So können beide früher geschaltet werden, was die Zykluszeiten gegenüber konventionellen pneumatischen Pick & Place Lösungen um rund 50 Prozent verkürzt.
Insbesondere für Anwender, die kaum über mechatronisches Know-how verfügen und dennoch hohe Taktraten erzielen wollen, ist eine solche Lösung ideal. Die vergleichsweise kostengünstigen Einheiten lassen sich schnell und einfach in Betrieb nehmen. Hübe können über die Endlage eingestellt werden. Um die Energieeffizienz zu erhöhen, minimiert eine optional erhältliche Ventilbox den Druckluft- und damit den Energieverbrauch und beschleunigt zugleich die Taktung. Der Wartungsaufwand beschränkt sich bei den Pneumatikeinheiten auf die Stoßdämpfer, die nach jeweils vier bis fünf Millionen Zyklen ausgewechselt werden müssen.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13712 Tue, 25 May 2010 11:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK baut Vertrieb in China aus]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13712&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
Vollständige News:
Mehr als in den vergangenen Jahren steht China im Fokus deutscher Maschinenbauer. Auch SCHUNK will in den kommenden Jahren in der Volksrepublik kräftig wachsen und hat dafür seine Vertriebsaktivitäten neu aufgestellt.
Getreu der SCHUNK-Philosophie "Besser heißt für uns: Besser für Sie" haben wir alle Kompetenzen unter einem Dach gebündelt. Die bisher auf die Standorte Hangzhou und Shanghai aufgeteilten Geschäftsbereiche Spanntechnik und Automation wurden in der neugegründeten SCHUNK Intec Precision Machinery Trading (Shanghai) Co., Ltd. zusammengefasst.
Der Vorteil für unsere Kunden: Wie vom Komplettanbieter SCHUNK gewohnt, bekommen sie nun alles aus einer Hand an einer Adresse!
Sitz der neuen Firma ist Shanghai, seit 2004 bereits Heimat unseres Repräsentanzbüros sowie vieler für SCHUNK relevanter Industrien und Drehkreuz für das restliche China.
]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13477 Wed, 12 May 2010 02:00:00 GMT <![CDATA[Leichtbauarm bereichert Experimenta in Heilbronn]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13477&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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In der Modularen Robotik steckt enormes Potenzial - das können nun Jugendliche und Erwachsene auf der Experimenta in Heilbronn hautnah erleben. Im größten Science Center Süddeutschlands wird Naturwissenschaft und Technik begreif- und erlebbar gemacht. 150 interaktive Exponate aus den Bereichen Energie & Umwelt, Technik & Innovation, Mensch & Kommunikation sowie Mensch & Freizeit begeistern die Besucher und führen sie spielerisch an Schlüsselthemen der Zukunft heran.
Als Kompetenzführer für Greifsysteme und Pionier der Modularen Robotik beteiligt sich SCHUNK mit seinem modularen Leichtbauarm LWA 3 an der Erlebnisausstellung. Auf der Experimenta können die Besucher per Joystick einzelne Module des Arms ansteuern und im Team einen Ball in einen Korb befördern. Was bei dieser manuellen Steuerung natürlich einige Zeit braucht, läuft im Automatik-Modus blitzschnell ab. Auf Knopfdruck greift die Roboterhand in Windeseile den Ball und versenkt ihn absolut präzise im Korb.
Beim Menschen abgeschaut sind die sieben Freiheitsgrade des Arms, die ihn ausgesprochen geschickt agieren lassen. So können selbst anspruchsvollste Greifoperationen sicher bewältigt werden. Seine leichte, hochsteife Konstruktion und seine leistungsstarken Antriebe machen ihn zum derzeit leistungsdichtesten, modularen Leichtbauarm auf dem internationalen Markt. Er verfügt inklusive Steuerung und Stromversorgung über ein Eigenmasse/Traglast-Verhältnis besser als 2:1 und kann Massen bis 10 kg bei voller Dynamik handhaben. Ein großer Vorteil: Der modulare Arm kann anwendungsspezifisch konfiguriert und damit optimal an unterschiedlichste Aufgaben angepasst werden. Er lässt sich in vielen Bereichen der Servicerobotik einsetzen: In Assistenzsystemen für Schwerstbehinderte, in Laboranwendungen, auf Plattformen zur Bombenentschärfung sowie in Servicerobotern im häuslichen Umfeld. Aufgrund seiner hohen Steifigkeit und Präzision ist er sogar für Mess- und Prüfaufgaben bestens geeignet.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13649 Sat, 01 May 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Energieeffizientes Greifen]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13649&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Einer der effektivsten Bausteinen für eine höhere Energieeffizienz ist die Mechatronik. So lässt sich der Energieeinsatz bei diesen Modulen an den jeweiligen Leistungsbedarf angepasst regeln. Das verringert unproduktive Verluste. In der Gesamtenergiebilanz weisen elektrische Automatisierungskomponenten tendenziell einen besseren Wirkungsgrad aus als pneumatische Lösungen. Zudem arbeiten elektrische Energienetze mit geringeren Verlusten als pneumatische. Für die Versorgung der Module geht also weniger Energie im Netz verloren.
Energieeffiziente Automationsmodule schlagen im Idealfall zwei Fliegen mit einer Klappe: Zum einen sorgen sie dafür, dass der Energieverbrauch eines Handhabungssystems sinkt. Zum anderen lassen sie Taktraten und damit den Output steigen. Das tut sowohl der Umwelt als auch dem Geldbeutel gut. Es lohnt sich für Anwender, wenn sie auf Maßnahmen setzen, die beides können.
Hohe Leistungsdichte dank Vielzahnführung und Ovalkolben

Effizienz, also das optimale Verhältnis aus Aufwand und Nutzen, ist schon immer eines der zentralen Anliegen in der Automation. Seit jeher sind Anwender gut beraten, wenn sie sich für besonders leistungsdichte Komponenten entscheiden. Verglichen mit ähnlichen Produkten, die den gleichen Input benötigen, erzielen sie mit ihnen aufgrund technologischer Vorteile einen deutlich höheren Output.
Ein Beispiel dafür ist die Vielzahnführung bei Greifern, bei der Kräfte und Momente auf mehrere Führungsflächen verteilt werden und die Führungen höher belastet werden können. Bei gleicher Greifergröße können längere Greiferfinger eingesetzt werden, ohne das Modul zu überlasten. Zugleich wird an den Führungsflächen die Flächenpressung und somit der Verschleiß auf ein Minimum reduziert. Das sichert ein Greiferleben lang ein minimales Führungsspiel.
Noch einen Schritt weiter geht die hocheffiziente Rollenführung, deren Wirkungsgrad über dem von kugelgelagerten Führungen oder Gleitführungen liegt. Je mehr Rollen, desto besser wird die Kraft verteilt. Damit steigt die Tragfähigkeit der gesamten Führung, der Verschleiß verringert sich und die Lebensdauer des gesamten Greifers profitiert. Besonders stabil, leichtgängig und damit wirkungsvoll arbeiten die Rollen, wenn sie einzeln gepasst sind. In diesem Fall gehen Leistungsdichte und Präzision Hand in Hand.
Ähnliche Feinheiten gilt es bei den Antrieben zu beachten: Wie die Vielzahnführung ermöglicht auch der Ovalkolbenantrieb hohe Kräfte auf kleinem Bauraum. Verglichen mit konventionellen runden Kolben wird mit einem Ovalkolben der Bauraum des Greifergehäuses besser genutzt, die Kolbenfläche vergrößert sich und die Energie der Druckluft kann effizienter in Greifkraft umgewandelt werden. Bei gleicher Greifergröße werden also höhere Greifkräfte erzielt. Im Idealfall sind in einem Modul sowohl Vielzahn- bzw. Rollenführung als auch Ovalkolbenantrieb miteinander vereint.

Leichtbau mit Hilfe von FEM und CFK

Und auch im Thema Leichtbau steckt jede Menge Effizienzpotenzial. Während früher in der Konstruktion häufig enorme Sicherheitszuschläge einkalkuliert wurden, helfen heute moderne Technologien, wie etwa die FEM-Methode, wesentlich leichtere Module zu entwickeln, ohne dabei an Tragfähigkeit oder Stabilität einzubüßen.
Noch effektiver ist der Leichtbau mit Hilfe von Kohlefaserverbundwerkstoffen (CFK). Dieses Gebiet wird sich künftig rasant weiterentwickeln. CFK ist rund 40 Prozent leichter als Aluminium, es ist wesentlich steifer, verfügt über eine rund doppelt so hohe Zugfestigkeit und verändert sich so gut wie nicht, wenn es sich erwärmt. Moderne, automatisierte Verfahren machen es möglich, dass die Kosten für CFK Module deutlich sinken und zugleich bei der Herstellung eine konstant hohe Qualität erzielt wird. Damit gewinnt CFK auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten wesentlich an Bedeutung. Bei Linearachsen sind mit Hilfe von Tragstrukturen aus CFK Gewichtseinsparungen von bis zu 55 Prozent möglich. Moderne Großhubgreifer mit Tragstrukturen aus CFK verfügt bei einem Gewicht von nur 10 kg über eine Greifkraft von bis zu 4.000 N und einen variablen Hub von bis zu 600 mm. Viel Leistung bei geringem Gewicht!

Perspektive

Energieeffiziente Handhabungslösungen arbeiten so wirtschaftlich, dass sie sich für Anwender mehrfach rechnen: Sie senken den Energieverbrauch, erhöhen die Taktrate, sorgen für eine effizientere Nutzung von vorhandenen Anlagen und reduzieren bei neuen Anlagen den Leistungsbedarf. Es gibt zahllose Möglichkeiten, besonders Ressourcen schonende und zugleich wirtschaftliche Lösungen zu entwickeln. Viele Module dafür sind bei SCHUNK bereits standardmäßig verfügbar. Sie sparen Zeit, erhöhen die Prozesssicherheit und schonen die Umwelt.
Ventilen sparen Energie und Taktzeit

Wer pneumatische Module einsetzt, kann mit hochintegrierten Mikroventilen enorme Effekte erzielen. Sie sorgen für hohe Taktraten und können zugleich Luftverbräuche spürbar minimieren. Vor allem in der Montagetechnik mit kurzen Taktzeiten und mittlerem Gewicht zwischen ein und drei Kilogramm spielen Mikroventile ihr Potenzial voll aus. In der Regel gilt: je kleiner der Aktor desto wirkungsvoller ist der Einsatz von Mikroventilen. Die Taktung wird um bis zu 100 Prozent beschleunigt. Zugleich wird wertvolle Druckluft gespart.
Weil die Ventile so klein sind, dass sie sich direkt am Luftanschluss des Aktors platzieren lassen, reduzieren sie massiv den Luftbedarf. Bei jedem Takt muss anstelle der gesamten Zuleitung nur noch der Kolbenraum des Aktors mit Druckluft gefüllt werden. Das spart bei jedem Entlüftungsvorgang wertvolle Druckluft: Beispielsweise gehen bei einem drei Meter langen Zuleitungsschlauch mit Durchmesser vier Millimeter pro Zyklus rund zehn Mal mehr Luft verloren als ein daran angeschlossener Miniaturgreifer verbraucht. Mit Mikroventil sinkt der Luftverbrauch um das Zehnfache.
Das Gute dabei: Anstelle langer, störender Leitungen übernehmen kompakte Verteiler die pneumatische und elektrische Versorgung der Ventile, Aktoren und Sensoren. Über je eine gemeinsame Druckluft- und Elektroleitung lassen sich mit geringstem Aufwand fast beliebig viele Aktoren schnell und effizient versorgen. Das gilt auch für bereits vorhandene Anlagen. Mikroventilen senken also zum einen die Betriebskosten und die Investitionen in die Leistungsfähigkeit des gesamten Druckluftsystems. Zugleich sinkt die Taktzeit, weil die Druckluft direkt wirkt.

]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13558 Thu, 01 Apr 2010 01:00:00 GMT <![CDATA[Erfolgsfaktor Engineering - Mit virtueller Simulation zur optimalen Spannlösung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/subject_of_the_month.html?article_id=13558&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
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Ablauf der Simulation
Um zu simulieren, wie sich ein Werkstück im Spannmittel und während der Bearbeitung verhält, sind nur wenige Daten nötig:
  1. 3D-Volumenmodell des Werkstücks, beispielsweise CAD-Daten als STEP-Datei
  2. Angaben zum Werkstoff
  3. Zerspanungsparameter und maximale
  4. Bearbeitungsdrehzahl
  5. Aufspannskizze mit Spann- und Anlagepunkten
  6. Vorgaben bezüglich der Haltekräfte/Backenspannkräfte
  7. Geometrie der Spannbacken, z. B. glatt, Krallenbacken, Pflasterstein
  8. Maschinendaten, insbesondere Angaben zum Spannzylinder und zur Spindelanordnung

      9. Aus diesen Angaben wird zunächst im CAD-Programm das 3D-Modell der Spannaufgabe modelliert. Anschließend werden im FEM-Programm das Material und die Kontaktflächen der Aufspannung definiert und ein erstes Netz aus einzelnen Elementen mit Anfangs- und Endknoten über die Lösung gelegt. In aufeinander folgenden Lastschritten werden dann die jeweiligen Randbedingungen definiert. So lässt sich beispielsweise in einem ersten Lastschritt simulieren, wie sich das Werkstück verhält, wenn eine definierte Spannkraft an bestimmten Punkten eingeleitet wird. Ein zweiter Lastschritt untersucht, wie sich die Belastung verändert, wenn das Teil beispielsweise in einem Drehfutter hochdreht. Ein dritter Lastschritt schließlich simuliert das Verhalten bei der Bearbeitung.
      Nach einer ersten Grobberechnung kann das Netz an besonders kritischen Stellen verfeinert und damit die Aussagequalität der Simulation verbessert werden. Eine 3D-Ansicht bzw. -Animation verdeutlicht für jeden einzelnen Lastschritt, welche radialen oder axialen Verformungen auftreten. Dabei sind insbesondere plastische Verformungen oberhalb der sogenannten Streckgrenze relevant, die sich nach der Bearbeitung nicht wieder zurückbilden. Zudem kann anhand der Simulation geprüft werden, ob sich mit einer Spannlösung beispielsweise eine definierte Rundheit erzielen lässt.
      Mit Hilfe der FEM-Methode lassen sich die Auswirkungen unterschiedlicher Aufspannungen, Bearbeitungsparameter, ja sogar unterschiedlicher Krafteinleitungspunkte am Werkstück simulieren. Auch Spannlösungen, bei denen beispielweise Nullpunktspannbolzen direkt im Werkstück verschraubt sind, können simuliert werden. Hier liefert die FEM-Methode Aussagen zur Stabilität des Bolzens und der Schraube sowie zu bleibenden Deformationen des Werkstücks.
      Mit virtueller Simulation zur optimalen Spannlösung
      Wie verformt sich ein Bauteil beim Spannvorgang und bei der Bearbeitung? Welche Spannlösung gewährleistet, dass Werkstücke maßhaltig sind? Wie können vorhandene Spannmittel optimal genutzt werden? Auf diese und ähnliche Fragen liefert die virtuelle Simulation wertvolle Antworten. Mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM) lassen sich unter anderem Verformungen und Belastungen von Bauteilen berechnen. So ist es möglich, einzelne Spannoptionen zu vergleichen und zu optimieren. Das erhöht die Prozess- und Investitionssicherheit, verkürzt die Entwicklungszeit, erleichtert die Auswahl geeigneter Spannmittel und senkt die Kosten.
      Simulation vermeidet teure Fehlversuche
      Wer kennt sie nicht, die überdimensionierten Bauteile und Systeme von früher. Hatten Konstrukteure in der Vergangenheit meist mit gehörigen Sicherheitszuschlägen gearbeitet, reicht heutzutage Sicherheit allein als Maßstab für eine gute Konstruktion bei weitem nicht mehr aus. Um im globalen Wettbewerb zu bestehen, sind Entwickler und Konstrukteure heute viel umfassender gefordert: Sie müssen sowohl Projektierungs- als auch Fertigungszeit einsparen, Massen und damit den Energieverbrauch reduzieren, die Präzision, Robustheit und Langlebigkeit von Teilen und ganzen Systemen erhöhen, künftigen Wartungsaufwand minimieren und vieles mehr. Simulationen liefern dabei wertvolle Ergebnisse: Bereits in der Entwurfsphase, also noch bevor die ersten Prototypen gebaut werden, lässt sich am Computer simulieren, wie sich Bauteile bei der Bearbeitung verhalten, ob die Maßhaltigkeit nach der Bearbeitung gewährleistet ist und ob es aufgrund hoher Spannkräfte zu Gefügeänderungen im Werkstück kommt, die das Material schwächen.

      Beispiel Spannlösung für eine Antriebslaterne
      Ein Beispiel verdeutlicht, was mit Hilfe der FEM-Methode möglich ist: Die ALLWEILER AG ist europaweit Markt- und Technologieführer für Pumpen im Schiffbau, in der Energieerzeugung und in speziellen Industrieanwendungen. Mit Hilfe der Simulation lässt das Unternehmen die Aufspannung von Antriebslaterne aus Gusseisen GG25 untersuchen: Es prüft, ob die Bauteile aus dem Antriebsstrang der Pumpen, die bisher in drei Operationen gefertigt werden, auch in zwei Operationen bearbeitet werden können. Dabei soll unter anderem eine Radialspannung in einem standardisierten 6-Backen-Pendelausgleichsfutter untersucht werden.
      Eine erste Simulation zeigt, dass der Rundheitsfehler an der Passung Ø 218 f7 (Toleranz 0,048 mm) nach dem Spannen, Hochdrehen und Bearbeiten 0,054 mm beträgt, also außerhalb des tolerierten Bereichs liegt. Werden in einer zweiten Simulation die Drehzahl erhöht und die Schnittdaten angepasst, gelingt die Operation. Über eine reine Variation der Bearbeitungsparameter kann die ALLWEILER AG die Antriebslaterne also auf einem vorhandenen Standardspannmittel bearbeiten - eine enorme Kosteneinsparung, die ohne eine detaillierte FEM-Analyse kaum oder nur sehr umständlich erreichbar gewesen wäre.
      Weil es sich bei der FEM-Methode immer um eine theoretische Berechnung handelt, ist es ratsam, der Simulation einen praktischen Versuch folgen zu lassen. In den meisten Fällen weichen die tatsächlichen Ergebnisse kaum von den berechneten Ergebnissen ab. Allenfalls bei gehärteten Teilen oder Gussteilen mit Gusshaut führen Eigenspannungen im Material manchmal zu einer größeren Differenz.

      SCHUNK bietet Simulation auf Abruf
      Der Spanntechnik und Automationsspezialist SCHUNK verfügt über ein internes Expertennetzwerk, das moderne computergestützte Entwicklungstechnologien (CAE) projektübergreifend koordiniert, effektive Rechenwege nutzt, Erkenntnisse aufbereitet und anschließend wiederverwendbar macht. Dieses hochwirksame Instrument wird sowohl in der Spanntechnik als auch in der Automation eingesetzt.
      Weil viele Anwender nicht über eigene Möglichkeiten zur Simulation verfügen, bietet SCHUNK dieses Know-how auch als eigenständige Dienstleistung an. Dabei verschmelzen das Know-how über theoretische Grundlagen und Software mit der Kompetenz im Umgang mit dem System und dem Wissen um mögliche Realisierungsalternativen. Anwender profitieren davon mehrfach: Sie erkennen möglichen Schwachstellen bereits im Vorfeld und können auf Basis der Simulation konkrete Konstruktionsvorgaben und -richtlinien erstellen oder gezielt Spannmittel und die Art der Aufspannung definieren. So vermeiden sie unnötige Investitionen oder überdimensionierte Systeme. Die Simulation leistet damit einen wichtigen Beitrag für eine höhere Effizienz bei der Entwicklung und Fertigung neuer Produkte.

      Simulation lohnt sich besonders bei großen und komplexen Werkstücken
      Die präzise Bearbeitung großer, dünnwandiger oder besonders komplexer Teile ist oftmals eine Herausforderung. Auf der einen Seite dürfen die Spannkräfte gewisse Grenzen nicht überschreiten, damit sie die Werkstücke nicht deformieren oder gar zerstören. Auf der anderen Seite muss die Spannung so sicher sein, dass die Schnittkräfte sicher aufgenommen werden. Anhand der FEM-Methode lässt sich erkennen, wie sich das Werkstück beim Spannvorgang und bei der Bearbeitung verhält. Auf Basis der Simulation kann eine optimale Kombination aus Spannmittel, Art der Backengestaltung, Spannhöhe, Spannkraft und Drehzahl entwickelt werden. Sie liefert Erkenntnisse zur Bruchmechanik, Steifigkeit, Lebensdauer und zum Schwingungsverhalten der Teile. Vor allem bei komplexen Geometrien und hohen Präzisionsanforderungen, wie etwa bei Lagern, Zahnrädern, Turbogehäusen, Zylinderköpfen oder Bremsringen, bietet die frühzeitige Simulation enorme Vorteile.

      ]]> http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13512 Wed, 17 Mar 2010 11:00:00 GMT <![CDATA[Flexibles Präzisionsfutter zum Werkzeugschleifen Das hochgenaue Prismenspannfutter PRISMO von SCHUNK spannt sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 Millimeter]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13512&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Zweifellos eines der Highlights auf der diesjährigen GrindTec ist das Werkzeugschleiffutter PRISMO von SCHUNK. Mit seinem variablen Spanndurchmesser, einer dreifachen Prismenführung sowie ineinander verzahnte Spannbacken erreicht die flexibel einsetzbare Aufnahme eine hohe Wiederholgenauigkeit < 0,005 mm und verhindert Taumelschlag fast komplett. Ideale Voraussetzungen also für die automatisierte Fertigung kleiner Losgrößen.
      Eine dreifache Prismenspannung sorgt dafür, dass das Futter sämtliche Schaftdurchmesser zwischen 5 und 20 mm hochpräzise und sicher spannt. Jede der fünf Spannbacken wird dabei von einem erodierten Doppelprisma geführt. Ein drittes Prisma ist unmittelbar auf die Spannfläche erodiert, die direkt am Werkzeugschaft anliegt. So passt sich das Spannmittel immer exakt an den jeweiligen Werkzeugdurchmesser an - ein deutlicher Unterschied zu herkömmlichen Lösungen, bei denen die Spannfläche einfach nur rund geschliffen ist. Selbst Einlippenbohrer und Werkzeuge mit Drall können in PRISMO präzise bearbeitet werden.
      Beim Spannvorgang verzahnen sich die fünf hartstoffbeschichteten Spannbacken ineinander. Der konstruktive Aufbau, die Grundhülse sowie die robuste Bauweise verleihen dem Futter eine ausgesprochen hohe Steifigkeit. Zudem vermindern die stabilen Führungen ein Aufschwingen der Schleifscheiben. Bei einer Ausspannlänge von 2,5 x D und einem Werkzeugdurchmesser von 20 mm gewährleistet PRISMO eine Spannwiederholgenauigkeit < 0,005 mm. Um Verschmutzungen zu verhindern und die hohe Präzision dauerhaft zu erhalten, wird PRISMO im Schleifbetrieb mit gereinigtem Öl gespült.
      Unabhängig davon, welcher Werkzeugdurchmesser bearbeitet wird, bleibt die x-Achse des Schleiffutters unverändert. Alle Backen verharren also auf der identischen axialen Position. Aufwändige Zusatzprogrammierungen und die Gefahr eines Crashs wegen einer nicht berücksichtigten Verschiebung der x-Achse gehören damit der Vergangenheit an.

      ]]>             http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13468 Mon, 01 Mar 2010 08:00:00 GMT <![CDATA[3. SCHUNK Expert Days Service Robotics Weltweites Expertennetzwerk treibt Servicerobotik voran]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13468&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Am 24. und 25. Februar haben sich Fachleute aus der ganzen Welt beim Lauffener Spann- und Greiftechnikspezialisten SCHUNK zu den 3. Expert Days Service Robotik versammelt. Das Symposium gilt weltweit als führende Kommunikationsplattform für die angewandte Servicerobotik. Das liegt zum einen an den hochkarätigen Referenten, die SCHUNK Jahr für Jahr für die Veranstaltung gewinnen kann. Zum anderen an der hohen Dynamik, die das Thema selbst mittlerweile an den Tag legt. Aus einer kleinen Gruppe von Robotikvisionären ist mittlerweile ein interdisziplinäres, globales Netzwerk geworden, das intensiv an der Zukunft des Roboters als flexibler Helfer im industriellen und häuslichen Umfeld arbeitet.
      Die insgesamt 22 internationalen Referenten aus namhaften Unternehmen, Forschungsinstituten und Universitäten richteten ihren Fokus in diesem Jahr auf die Themen Sicherheit, Standardisierung und europäische Initiativen. Zudem wurden aktuelle Forschungsarbeiten aus den Themenfeldern "Greifen", "Mobile Manipulation" und "Modulare Robotik" präsentiert. Eine begleitende Ausstellung zeigte aktuelle Projekte. So etwa den Serviceroboter "FRIEND" aus dem Forschungsprojekt "AMaRob", der künftig körperlich schwer beeinträchtigten Menschen helfen soll, im Tagesablauf autonom und selbstbestimmt Aufgaben zu erledigen, oder die mobile Roboterplattform Scitos, die sich frei bewegen und mit Menschen interagieren kann.

      Kommunikationsplattform mit renommierten Experten
      Zu den Referenten zählten unter anderem die italienischen Servicerobotik-Spezialisten Prof. Bruno Siciliano von der Universität Neapel und Prof. Antonio Bicchi von der Universität Pisa, Eric Berger vom ambitionierten, kalifornischen Servicerobotik-Unternehmen Willow Garage und Prof. Markus Schwarz von der Universität Heidelberg, der Serviceroboter in der orthopädischen Chirurgie und der Unfallchirurgie einsetzt. Moderiert wurde das Symposium von Prof. Dr. Henrik I. Christensen, dem Inhaber des Robotiklehrstuhls "KUKA Chair of Robotics" an der Technischen Hochschule Georgia Tech in Atlanta, sowie von Martin Hägele, dem Leiter der Abteilung Robotersysteme am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung IPA in Stuttgart.
      Ein Trend zeigte sich bei den SCHUNK Expert Days deutlich: Aus der Phase der universitären Forschung geht die Servicerobotik zunehmend in eine Phase der praktischen Anwendung über. Das macht auch die steigende Zahl von Wirtschaftsunternehmen deutlich, die das Thema als Zukunftsfeld für sich entdecken. Auffällig war der intensive Erfahrungsaustausch zwischen den Teilnehmern, der einen ähnlich hohen Stellenwert einnahm wie die Vorträge selbst. Offensichtlich verfolgen alle Beteiligten derzeit ein großes Ziel: Sie wollen bedarfsorientierte und marktfähige Servicerobotik-Anwendungen entwickeln und zur Marktreife führen.

      Globales Netzwerk
      So haben sich inzwischen aus den Expert Days eine ganze Reihe internationaler Netzwerke gebildet, die Ideen, Erkenntnisse und Erfahrungen austauschen und gemeinsam zukunftsgerichtete Projekte initiieren. SCHUNK bietet dafür eine einzigartige Plattform. Als Pionier der Modularen Robotik begleitet der Kompetenzführer für Spanntechnik und Greifsysteme die Entwicklung der Servicerobotik schon von Beginn an. Mit seinen industrietauglichen, mechatronischen Modulen und geschickten, mehrgliedrigen Greifern bietet SCHUNK einen einzigartigen modularen Baukasten für unterschiedlichste Anwendungen in der Servicerobotik. Dazu zählt auch der LWA 3, der derzeit leistungsdichteste, modulare Leichtbauarm am internationalen Markt. In beinahe 100 Kooperationen mit Universitäten, Forschungseinrichtungen und hochspezialisierten Industrieunternehmen treibt SCHUNK zudem die Entwicklung dieser Zukunftstechnologie intensiv voran.
      Nähere Informationen zu den Expert Days sowie zu den einzelnen Vorträge des 3. Symposiums für angewandte Servicerobotik finden Sie hier.
      Die 4. Expert Days Service Robotik sind übrigens für den 23. und 24. Februar 2011 geplant.

      ]]>             http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13426 Tue, 09 Feb 2010 07:00:00 GMT <![CDATA[ROTA NCD 132 - Neue Generation spannt noch präziser]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13426&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Extrem steif und extrem präzise ist die neue Generation des Keilstangen-Kraftspannfutter ROTA NCD von SCHUNK. Seine lange Backenführung ermöglicht sowohl bei der Innen- als auch bei der Außenspannung höchste Spannkräfte. Der Futterkörper wurde zusätzlich verrippt, so dass sich das Präzisionsdrehfutter verglichen mit dem Vorgängermodell noch starrer verhält.
      In Verbindung mit SCHUNK-Zangenbacken ist ROTA NCD 132 ein anerkannter Experte für die hochgenaue Spannung kleinster Werkstückdurchmesser. Kombiniert mit Aufsatzbacken spannt das Futter zudem auch große Werkstücke. Aufgrund einer durchgängigen T-Nut in den Grundbacken lassen sich die Aufsatzbacken dabei vollkommen flexibel positionieren.
      Besonders praktisch: ROTA NCD 132 ist mit seinem Vorgänger ROTA NCD 130 weitestgehend kompatibel, das heißt Aufsatzbacken, Adaptionen, Spannbereiche sowie die Backen-, Spindel- und Zugrohranschlüsse sind identisch. Lediglich die Futterhöhe in Hauptachsrichtung wurde um 7 cm vergrößert. Zusätzlich zum 3-Backenfutter gibt es ROTA NCD 132 seit kurzem auch als ebenso überzeugendes 2-Backenfutter.

      ]]>             http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13372 Mon, 25 Jan 2010 07:00:00 GMT <![CDATA[SCHUNK Laser Technology Laserschweißen unterschiedlichster Teile]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13372&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Eine hochflexible Laserschweißmaschine zum teilautomatisierten Auftrags- und Reparaturschweißen von anspruchsvollen Werkstoffen und komplexen Bauteilgeometrien präsentierte SCHUNK erstmals auf der Euromold in Frankfurt. Mit der Präzisionsanlage lassen sich sowohl kleine als auch tonnenschwere Bauteile schnell und komfortabel bearbeiten. Über eine intelligente Teach- und Programmierfunktion werden auch solche Freiformflächen zügig erfasst, für die noch keine Geometriedaten vorliegen. Die Anlage setzt damit Maßstäbe bei der effizienten Laserbearbeitung von Einzelstücken sowie kleinen und mittleren Serien.
      Erfassung von Freiformflächen und komplizierten Konturen
      Aufgrund einer einzigartigen Teach- und Programmierfunktion ist die Maschine ausgesprochen schnell eingerichtet und programmiert. Eine bedienerfreundliche Look-Ahead-Steuerung sowie eine integrierte Teachfunktion für Linie, Bogen, Kreis und Spline minimieren die Programmierzeit. Selbst komplexe oder an der Oberfläche beschädigte beziehungsweise verschlissene Teile werden ohne zeitraubende externe Programmierung innerhalb kürzester Zeit zügig im dreidimensionalen Raum erfasst. Zur Feinjustierung können die geteachten Punkte im Splinemodus wie an einem Gummiband zu einer Kurve verbunden werden. So verkürzt sich der Teachvorgang und der Bahnverlauf wird besonders harmonisch.

      Hochpräzise Achsen sorgen für maximale Genauigkeit
      Aufgrund der hochgenauen Linear- und Rotationsachsen von SCHUNK arbeitet die Anlage mit höchster Präzision und Wiederholgenauigkeit. Eine adaptive Closed-Loop-Regelung gewährleistet, dass der lampengepumpte Festkörperlaser präzise und leistungsstabil arbeitet. Über eine frei skalierbare Pulsformung und -modulation können die Laserparameter bei Bedarf auf die spezifischen Eigenschaften anspruchsvoller Werkstoffe angepasst werden. Insbesondere bei der Bearbeitung von Gussteilen, hochkohlenstoffhaltigen Stählen und Superlegierungen profitieren Anwender von dem mit 100 ms überlangen Laserimpuls, der die Schweißbarkeit dieser Werkstoffe erheblich verbessert.

      ]]>             http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?13352 Mon, 11 Jan 2010 09:00:00 GMT <![CDATA[KONTEC KSG-5A: Maximale Flexibilität bei der 5-Achs-Bearbeitung]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=13352&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Für Anwender, die im Werkzeug- und Formenbau die Potenziale der 5-Achs-Bearbeitung voll ausschöpfen wollen, bietet der Spanntechnikspezialist SCHUNK mit dem NC-Schnellspanner KSG-5A ein besonders effizientes und zugleich flexibles Spannsystem. Zwischen seinen hohen 5-Achs-Backen lassen sich Werkstücke in Sekundenschnelle so spannen, dass der volle Spindelfreiraum genutzt werden kann. Passend zum jeweiligen Werkstück können Anwender auf den hohen Trägerbacken unterschiedlichste Aufsatzbacken aus dem Standardbackenprogramm von SCHUNK montieren. Um Deformationen am Werkstück zu vermeiden, lässt sich die Spannkraft des KSG-5A stufenlos und präzise zwischen vier und 40 kN definieren.
      Weil bei dem vielseitigen 5-Achs-Spanner mit seinen hohen Trägerbacken Störkonturen vermieden wurden, genügen in der Regel kurze Standardwerkzeuge, um jeden nur denkbaren Winkel am Werkstück zu erreichen. Das spart den Einsatz teurer Sonderwerkzeuge, ermöglicht ein hohes Zerspanvolumen und sorgt für maximale Präzision am Werkstück sowie für eine perfekte Oberflächenqualität. Aufgrund zusätzlicher Nuten im Grundkörper kann die feste Backe beim KONTEC KSG-5A-PC bei Bedarf näher ins Zentrum des Spanners versetzt werden. So gewinnt der Anwender insbesondere bei der 5-Achs-Bearbeitung kleiner Werkstücke zusätzliche Freiheiten. Die 5-Achs-Trägerbacken gibt es optional auch als VS-Version für eine vergrößerte Spannweite. Sie lassen sich einfach und schnell wenden, was die Spannweite jeweils um 88 mm vergrößert.

      Besonders durchdacht ist beim KSG-5A die Funktion des Spannhebels: Über eine Drehbewegung des Hebels wird die innen liegende Zugstange aktiviert. Eine im Bereich der festen Backe sitzende Kraftübertragungsdose zieht die Zugstange über ein mechanisches Übersetzungssystem nach hinten. Die Spannung des Werkstücks erfolgt somit auf Zug, was ein Aufbäumen des Grundkörpers verhindert.
      Mit seiner gekapselten Kraftübertragungsdose ist der NC-Schnellspanner von SCHUNK besonders resistent gegen Schmutz, Späne und Kühlschmiermittel. Wahlweise kann er hydraulisch oder pneumatisch betätigt werden. Um Rüstzeiten deutlich zu minimieren, ist der Grundkörper des KONTEC KSG-5A bereits für das Nullpunktspannsystem SCHUNK UNILOCK vorbereitet. Mit ihm lassen sich teure Stillstandzeiten der Maschine vermeiden. Innerhalb von Sekunden ist der Spanner mit dem bereits gespannten Werkstück µ-genau auf dem Maschinentisch positioniert und gespannt. Das pneumatisch gesteuerte Nullpunktspannsystem mit selbsthemmender Verriegelung lässt sich bei Bedarf jederzeit auf 5-Achs-Maschinen nachrüsten.
      Die Spannkraft des KONTEC KSG-5A beträgt zwischen vier und 40 kN, die Backenbreite 125 mm. Aufgrund der besonderen Bauform können auch mehrere 5-Achs-Spanner ohne Zwischenraum unmittelbar hintereinander auf dem Maschinentisch angeordnet werden. Wer Bearbeitungsabläufe bereits in Vorhinein simulieren möchte, kann unter www.schunk.com CAD-Daten des 5-Achs-Spanners als Volumenmodelle herunterladen.
      ]]>             http://www.gb.schunk.com/RSS/news/DE/uebersicht/index.rss?11143 Mon, 07 Dec 2009 08:30:00 GMT <![CDATA[ROTA NCK-S plus: Präziser und sicherer Halt - Tag für Tag]]> http://www.schunk.com/schunk/schunk_websites/news/news_detail.html?article_id=11143&country=INT&lngCode=DE&lngCode2=DE
      Vollständige News:
      Das extrem niedrige Präzisions-Keilhaken-Kraftspannfutter ROTA NCK-S plus von SCHUNK ist eine preisattraktive Spannlösung für den stationären Einsatz. Hohe Spannkräfte und hohe Genauigkeit machen das Futter zum idealen Spannmittel für den täglichen Einsatz.
      ROTA NCK-S plus besitzt einen integrierten Hydraulikzylinder, einen einteiligen, gehärteten Futterkörper, lange Backenführungen sowie lange und präzise Kolbenführungen. Dank integrierter Kolbenschmierung und verschleißfesten Teilen lässt sich das robuste und vielseitige Futter zudem auf einfachste Art warten.

      Bei den Baugrößen 165 und 210 besteht die Möglichkeit, das ROTA NCK-S plus zusätzlich mit einer Schnittstelle des Nullpunktspannsystems SCHUNK UNILOCK auszustatten. Das ROTA NCK-S plus ist ab sofort in den Baugrößen 165, 210, 250 und 315 mit zwei Grundbackenausführungen lieferbar.

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